LINIE DO RECYKLIGU
     
LINIE DO RECYKLINGU MATERIAŁOWEGO TWORZYW SZTUCZNYCH

Oferujemy pełną gamę linii i kompletnych instalacji do recyklingu materiałowego następujących tworzyw sztucznych:
LDPE, LLDPE, HDPE, XPE, EVA, EVA, PP, PS, HIPS, MIPS, SAN, ABS, SB, PMMA, PBT, PB1, PET, PA6,6, PA11, PA12, TPR, TR, SBS, SEBS, TPU, PC.
Wydajności: 80 – 2400 kg/h dla ekstruderów jednoślimakowych Ø 60 do 200 mm, 100 – 9000 kg/h dla ekstruderów dwuślimakowych Ø 42 do 144 mm.

Wszystkie oferowane przez nas linie i instalacje są każdorazowo projektowane i wykonywane zgodnie z indywidualnymi potrzebami i życzeniami klienta.

Recykling materiałowy polega na ponownym przetwarzaniu odpadów w produkt o wartości użytkowej. W najprostszym wydaniu wielokrotnie recyklowane materiały są stosowane w kolejnych produktach o innym przeznaczeniu i o coraz mniejszych wymaganiach technologicznych i jakościowych.

Recykling materiałowy w nowoczesnym wydaniu polega nie tylko na odzysku materiału, ale także na jego uszlachetnieniu np. metodami kompandowania tak, że otrzymany produkt cechuje inna wartość użytkowa niż pierwotnie. Typowym przykładem jest kompandowania tworzyw sztucznych gdzie na bazie materiałów z recyklingu możliwe jest otrzymywanie modyfikowanych regranulatów o wysokich parametrach technicznych.

Zgodnie z unijnymi przepisami promującymi recykling materiałowy i ze względu na ciągły wzrost cen tworzyw, coraz więcej przetwórców decyduje się na włączenie procesu recyklingu i kompandowania w proces produkcyjny. Idealnym rozwiązaniem jest, aby wszystkie etapy recyklingu, kompandowania i wytwarzania nowych produktów były skumulowane i prowadzone w jednym zakładzie. Dzięki takiemu układowi surowce otrzymane z recyklingu i kompandowania przekazywane są bezpośrednio na linie produkcyjne nowych wyrobów. W ten sposób można znacznie obniżyć koszty produkcji redukując koszty surowcowe.

 

PROCES RECYKLINGU

W zależności od pochodzenia surowca do recyklingu rozróżnia się odpady selekcjonowane (np. odpady poprodukcyjne) i odpady nieselekcjonowane ze zbiórki odpadów. Sposób pozyskiwania odpadów ma zasadniczy wpływ na dalszy proces recyklingu.

Odpady selekcjonowane to zazwyczaj odpady poprodukcyjne, których skład i właściwości są dokładnie znane. Są to różnego rodzaju wypływki, wlewki, wióry, skrawki, ścinki, wadliwe wyroby itp. Są one zazwyczaj zawracane do produkcji i są przetwarzane bezpośrednio na produkty, często bez dodatkowej obróbki. Czasami konieczne jest zastosowanie takich urządzeń pomocniczych jak młynki i pulweryzatory niemniej jednak przetwórstwo tych materiałów nie stanowi dużego problemu a ma istotne znaczenie w obniżaniu kosztów produkcji nowych wyrobów.

Recykling nieselekcjonowanych odpadów tworzyw sztucznych jest bardzo złożonym zagadnieniem przebiegającym wieloetapowo. Głównym źródłem tworzy sztucznych są odpady komunalne, w których tworzywa sztuczne są wymieszane z wszelkiego rodzaju innymi odpadami. Otrzymanie surowca gotowego do przetwórstwa musi być poprzedzone starannie zaplanowanym procesem selekcji odpadów.

  • Pozyskiwanie odpadów – może przebiegać na dwa sposoby. Pierwszy polega na ręcznej lub zautomatyzowanej selekcji odpadów komunalnych. Selekcję taką prowadzi się na wysypiskach, spalarniach itp. w sortowniach śmieci gdzie wyodrębnia się różne surowce nadające się do powtórnego przetwórstwa. Ze względu na dużą ilość materiałów i ich rodzajów selekcja taka jest mało skuteczna i kosztowna. Alternatywnym i dużo skuteczniejszym rozwiązaniem jest selektywna zbiórka odpadów polegająca na wstępnym selekcjonowaniu odpadów przez konsumentów w gospodarstwach domowych, instytucjach, fabrykach itp. Zbiórkę odpadów prowadzi się ze względu na typ produktu lub typ materiału. Odzysk tworzyw sztucznych z tych odpadów jest zatem dużo prostszy.

  • Rozdrabnianie i mielenie – to czynność, która rozpoczyna niemal zawsze proces recyklingu odpadów. Mielenie oprócz tego, że redukuje wielkość odpadów, likwiduje przestrzenie zamknięte i trudnodostępne oraz powoduje, że materiał może być dalej dowolnie przetwarzany, transportowany i składowany. Mielenie w zależności od wielkości materiału wsadowego często jest wieloetapowe a każdy kolejny etap prowadzi do uzyskanie coraz mniejszej frakcji.

  • Separacja zanieczyszczeń - nawet względnie czyste wyselekcjonowane odpady pochodzące z selektywnej zbiórki (np. butelek PET) muszą być poddane separacji zanieczyszczeń, które są zawsze obecne. Mogą to być wszelkiego rodzaju materiały takie jak: papier, szkło, piasek, metale, szczątki organiczne itp. Układ procesu separacji jest dobierany w zależności od rodzaju odpadów i stopnia ich zanieczyszczenia. Metody separacji projektuje się w oparciu o różne właściwości fizykochemiczne samych tworzyw i zanieczyszczeń np.: gęstość (tonięcie w wodzie, unoszenie przez powietrze itp.), stan skupienia, właściwości magnetyczne, właściwości elektryczne itp. Przy separacji są obecne z reguły takie procesy jak:

    • mycie w wodzie – mycie zmielonego materiału w wodzie z dodatkiem środków chemicznych umożliwia oddzielenie frakcji rozpuszczalnych w wodzie (np. szczątki organiczne, papier, kleje) oraz oddzielenie frakcji stałych od siebie (np. piasek). Za pomocą osadników następuje separacja frakcji tonących w wodzie, jakimi są z reguły piasek czy metale lub polimery cięższe od wody.

    • przesiewanie na sitach wibracyjnych– to proces umożlwiający selekcję materiałów w zależności od granulacji. Sita wibracyjne wykorzystuje się też do oddzielania materiału od wody po myciu, jako alternatywa dla wirówek i cyklonów. Sita wibracyjne z nadmuchem powietrza używa się do osuszania materiału.

    • separacja na stołach wibracyjnych – w tej metodzie mieszanina materiałów kierowana jest na specjalny pochyły stół wibracyjny gdzie w zależności od sprężystości ziaren zmienia się ich droga przebyta na stole do momentu, kiedy z niego spadną do pojemnika. Materiały bardziej sprężyste i twardsze przebywają dłuższą drogę, podczas gdy materiały miękkie i absorbujące drgania wędrują wolniej.

    • separacja magnetyczna – to proces umożliwiający separację metali ferromagnetycznych. Stosuje się do tego celu separatory z magnesami trwałymi umieszczonymi w strumieniu zmielonego materiału, które wychwytują cząstki metali przyciągając je do siebie.

    • separacja elektrostatyczna – to proces, w którymzmieloneziarna różnych materiałów po wcześniejszym naelektryzowaniu są spuszczane z pewnej wysokości na ziemię w obecności pola elektrycznego.  Substancje o dużym przewodnictwie (jak np. metale), które nie utrzymują długo ładunku elektrycznego na powierzchni, opadają bardziej pionowo. Natomiast substancje nieprzewodzące (izolatory) utrzymują ładunek długo i działanie siły pola elektrycznego jest dłuższe. Te materiały opadają z dużym odchyleniem od pionu.

    • separacja aerodynamiczna – to proces, który wykorzystuje zasadę, że materiał rzucony poziomo w powietrzu leci tym dalej im większa jest jego gęstość w stosunku do oporu aerodynamicznego. Materiały lekkie i objętościowe takie jak papier, folia, styropian itp. spadają blisko a te cięższe, jak kruszywa, metale czy drewno spadają daleko.

    • separacja w podczerwieni i w promieniach RTG – metoda, która pozwala na rozróżnianie materiałów w oparciu o obraz w promieniach podczerwonych oraz rentgenowskich. Jest to jedna ze skuteczniejszych metod separacji jednak wymaga, aby oddzielane detale były względnie czyste i na tyle duże, aby można było je odseparować od strumienia materiału w sposób automatyczny za pomocą np. robotów czy pneumatycznie. Nie nadaje się więc do obróbki zmielonego materiału.

  • Regranulacja – operację regranulacji przeprowadza się na wytłaczarkach zaopatrzonych w odpowiedni system granulacji.
    Regranulację poprzedza zazwyczaj filtracja na sitach umożliwiająca praktycznie całkowite oczyszczenie strumienia stopionego materiału z drobnych zanieczyszczeń stałych. Specjalne konstrukcje automatycznych zmieniaczy sit umożliwiają oczyszczanie nawet bardzo zabrudzonych tworzyw a gromadzone nieustannie zanieczyszczenia są na bieżąco usuwane i nie blokują przepływu tworzywa przez sito - kliknij: zobacz linie do regranulacji

 

PRZYKŁADY LINII DO RECYKLINGU

Kompletna linia do recyklingu PET.

Niniejszy opis linii do recyklingu butelek PET zawiera opis urządzeń wchodzących w skład kompletnego parku maszynowego zakładu, którego celem jest przetwarzanie butelek pochodzących ze zbiórki odpadów do postaci płatków PET nadających się do przetwarzania metodą wytłaczania.

1. Rozdrabniania zbelowanych butelek
Zadaniem tej sekcji linii jest zapewnienie stałego zasilania surowcem pozostałych elementów linii. Odpady PET z reguły są belowane do postaci brył prostopadłościennych o średnich wymiarach boku ok. 1m. Bele te są prasowane pod wysokim ciśnieniem w celu redukcji objętości butelek do transportu. Rozdrabnianie bel uzyskuje się za pomocą rozdrabniarek czterowałowych z napędem hydraulicznym. Efektem rozdrabniania są odseparowane całe butelki i ich duże kawałki, które są podawane na taśmociąg załadowczy kolejnej sekcji.

2.  Mycie całych butelek gorącą wodą.
W tej sekcji zachodzi zgrubne mycie całych butelek w gorącej wodzie z dodatkiem środków myjących. Oddzielane są wstępnie większe zanieczyszczenia oraz etykiety. System pracuje w obiegu zamkniętym. Umyte butelki są suszone na sicie wibracyjnym skąd trafiają do dalszej sekcji.

3. Selekcja ręczna lub automatyczna
W tej części linii dokonuje się wstępnej selekcji odpadów w zależności od ich składu. Ta część linii konfigurowana jest indywidualnie w zależności od jakości odpadów, jakie mają być przetwarzane.

4. Rozdrabnianie na mokro
W tej części linii wstępnie umyte całe butelki oraz ich kawałki są rozdrabniane na mokro do postaci płatków. W operacji tej przy okazji zachodzi dalsza separacja zanieczyszczeń dzięki obecności wody. Stosowane są tu młyny o konstrukcji jednowałowej z sitem – wielkość otworów w sicie determinuje wielkość otrzymywanych płatków. Do urządzenia dołączona jest wirówka pozioma mająca za zadanie odseparowanie wody oraz dodatkowe mycie płatków. Pozostałości wody są zdmuchiwane za pomocą strumienia powietrza.

5. Mycie zasadnicze na gorąco
W tej części za pomocą szeregu urządzeń płatki są poddawane kolejnym procesom mycia, które dzięki obecności różnych środków czyszczących pozwalają na eliminację kolejnych zanieczyszczeń. Płatki podawane są do głównego zbiornika myjącego za pomocą podajnika ślimakowego. W zbiorniku dzięki intensywnemu przepływowi wody zachodzi mycie płatków. Umyte płatki są podawane na sito wibracyjne gdzie zachodzi oddzielenie płatków od brudnej wody. Urządzenie pracuje w obiegu zamkniętym wody.

6. Separacja HDPE na mokro i suszenie
Zanim nastąpi ostateczne wysuszenie płatków są one poddawane jeszcze raz kąpieli wodnej, która ma za zadanie oddzielić HDPE pochodzące z nakrętek od PET.  Wyselekcjonowane płatki są następnie oddzielane od wody za pomocą wirówki poziomej. Ostateczne suszenie płatków zachodzi na sicie wibracyjnym i dalej na złożu fluidalnym za pomocą gorącego powietrza.  Gotowe płatki są transportowane do dalszego etapu podajnikiem pneumatycznym.

7. Separacja zanieczyszczeń na sucho i mieszanie uśredniające.
W tej sekcji zanim materiał trafi do zbiornika uśredniającego jest poddawany separacji zanieczyszczeń metodą aerodynamiczną. Oczyszczony materiał jest kierowany na separator metali magnetycznych. Czyste płatki materiału są następnie gromadzone w zbiorniku o dużej pojemności i mieszane. Dzięki temu różne rodzaje materiałów pochodzące z różnych butelek są ze sobą wymieszane w wyniku czego uzyskuje się materiał o uśrednionym składzie i kolorze. Gotowe płatki PET mogą być zładowane do BIG-BAG lub kierowane transportem pneumatycznym do dalszego przetwórstwa.

8. Regranulacja – kliknij: zobacz linie do regranulacji
lub
Wytłaczanie folii - kliknij: zobacz linie do wytłaczania folii PET

 

Kompletna linia do recyklingu folii

Niniejszy opis linii do recyklingu folii zawiera opis urządzeń wchodzących w skład kompletnego parku maszynowego zakładu, którego celem jest przetwarzanie folii do postaci regranulatu.

1. Rozdrabnianie zbelowanej folii
Folia pochodząca z selekcji odpadów lub jako odpad poprodukcyjny przywożona jest w postaci zbelowanej w celu redukcji jej rozmiaru. Zbelowana folia przed jakąkolwiek obróbką musi być rozdrobniona do postaci swobodnie płynącej frakcji. W tym celu stosuje się albo gilotyny albo rozdrabniacze wolnoobrotowe, których konstrukcja jest odporna na obecność w materiale dużych zanieczyszczeń. Dzięki temu eliminuje się ryzyko zniszczenia, jakie istnieje przy zastosowaniu w tym miejscu młynów wysokoobrotowych.

2.  Mycie wstępne
Rozdrobniony surowiec jest poddawany wstępnemu myciu z grubych zanieczyszczeń w strumieniu wody. Folia pochodzące często ze zbiorki odpadów komunalnych może posiadać zanieczyszczenia wszelkiego rodzaju.

3. Mielenie na mokro
Mokre odpady folii są mielone na mokro. Etap ten oprócz funkcji rozdrabniania pozwala na oczyszczanie materiału m.in. z papieru, który dzięki obecności wody jest doprowadzany do postaci pulpy. Zmielony surowiec jest odwirowywany na wirówce gdzie oprócz wody eliminowana jest również pulpa papierowa oraz drobne zanieczyszczenia rozpuszczone w wodzie.

4. Składowanie
Składowanie ma na celu zbuforowanie pewnej ilości materiału w celu późniejszego mieszania ujednorodniającego.

5. Mieszanie
Mieszanie ma na celu ujednorodnienie składu mieszaniny odpadów. Odpady foliowe w przeciwieństwie np. do odpadów PET są szczególnie niejednorodne ze względu na szeroką gamę materiałów i grubości folii. Ujednorodnienie materiału ma zasadniczy wpływ na stabilność późniejszego procesu wytłaczania i stabilną jakość otrzymywanego produktu.

6 Separacja z odprowadzeniem wody
Kolejny etap to transport surowca taśmociągiem do zbiorników, z których pierwszy dzięki intensywnemu mieszaniu powoduje dalsze oddzielanie różnych zanieczyszczeń od folii a drugi pełni rolę osadnika. Wyeliminowane zostają m.in. zanieczyszczenia metalami czy piaskiem.

7. Suszenie mechaniczne
Surowiec jest następnie osuszany mechanicznie na wirówce, gdzie eliminowane są również pozostałości pulpy papierowej. Dalej za pomocą specjalnej prasy wyciskane są z materiału pozostałości wody.

8. Suszenie gorącym powietrzem
W suszarkach fluidyzacyjnych materiał jest poddawany suszeniu gorącym powietrzem. Jest szczególnie istotne, aby ilość wilgoci resztkowej była jak najmniejsza. Wilgoć jest odpowiedzialna za powstawanie pęcherzy powietrza w czasie wytłaczania. Za jej ostateczną eliminację jest odpowiedzialny system odgazowania w wytłaczarce.

9. Zagęszczanie
Obecność kolejnego młyna służy zagęszczaniu materiału i ostatecznemu otwarciu foli zawierającej jeszcze powietrze. Za pomocą suszarki z gorącym powietrzem eliminowane są pozostałości wilgoci. Materiał w takiej postaci może być składowany lub bezpośrednio kierowany do wytłaczarki przetwarzającej go na granulat.

10. Regranulacja – kliknij: zobacz linie do regranulacji

 

 
Copyright © 2009 IPM EXTRUSION