MARZEC 2024 GANESHA ECOPET i SOREMA: doskonałe partnerstwo w świecie recyklingu PET w Indiach Świat recyklingu tworzyw sztucznych jest świadkiem wyjątkowego partnerstwa pomiędzy dwoma ważnymi graczami na rynku recyklingu: firmy GANESHA ECOPET Co. - największego indyjskiego recyklera PET oraz firmy SOREMA, oddziałem PREVIERO Srl specjalizującym się w zakresie projektowania i budowy zakładów recyklingu tworzyw sztucznych. Efektem tej współpracy jest nowo otwarty zakład recyklingu PET bottle-to-bottle o wydajności 5 000 kg/h. . Szczegóły: kliknij
|
|||||||||||||||||||||
LUTY 2024 SOREMA – druga linia do recyklingu butelek PET dla firmy CPC w Wietnamie Instalacja do mycia i recyklingu pokonsumenckich butelek PET, ostatnio dostarczona i uruchomiona przez SOREMA w firmie Commercial Plastics (CPC) w Rangunie w Birmie, osiągnęła oczekiwane parametry jakościowe i ilościowe. Linia ta będzie stanowić podstawę dla drugiej instalacji myjącej przeznaczonej do zakładu produkcyjnego w Wietnamie należącego również do CPC. Szczegóły: kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2024 IPM mecenasem Stowarzyszenia "Polski Recykling” Z przyjemnością informujemy, że firma IPM we współpracy ze swoimi partnerami, firmą GAMMA MECCANICA, firmą MARIS i firmą SOREMA objęła mecenatem Stowarzyszenie "Polski Recykling”. Stowarzyszenie "Polski Recykling", założone w 2015 roku, zrzesza firmy specjalizujące się w recyklingu odpadów tworzyw sztucznych. Jego głównym celem jest reprezentacja sektora recyklingu w sferze publicznej, tj. w kontaktach z organami administracji państwowej i instytucjami rządowymi oraz pozarządowymi. Misją Stowarzyszenia jest promocja recyklingu jako najkorzystniejszej dla środowiska metody przetwarzania odpadów, a także zapewnienie zrównoważonej produkcji. Dzięki współpracy wszystkich przedsiębiorstw sektora możliwa jest efektywna prezentacja stanowiska całej branży oraz reprezentowanie interesów zarówno dużych, jak i małych firm. Jako partner merytoryczny w zakresie technologii recyklingu będziemy wspierać Stowarzyszenie w dalszym rozwoju recyklingu w Polsce i w promocji najnowocześniejszych metod recyklingu tworzyw sztucznych w Polsce. Więcej na stronie Stowarzyszenia: https://polskirecykling.org/firma-ipm-mecenasem-stowarzyszenia/ |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2023 GAMMA MECCANICA opracowała technologię regranulacji odpadów folii z opakowań Tetra Pak. Folia z opakowania Tetra Pak składa się z warstwy folii (PP lub PE) i połączonej z nią folii aluminiowej. Ta folia nie nadawała się do dalszego wykorzystania, ponieważ nie było odpowiedniej przemysłowej metody oddzielania warstwy aluminium od folii PP/ PE. Dlatego folia odpadowa z opakowań Tetra Pak była do niedawna bezwartościowym odpadem poddawanym utylizacji. Okazuje się, że ta folia, po odpowiednim procesie regranulacji może stanowić bardzo dobry materiał i może być przetwarzana technologiami przetwórstwa tworzyw sztucznych. Co więcej, aluminium, którego nie można było oddzielić od folii PP/PE stanowi w tym granulacie cenny dodatek poprawiający własności mechaniczne tego materiału. Próby regranulacji tej folii były przeprowadzone w Centrum Technologicznym GAMMA MECCANICA na linii GM 90/105 TANDEM. Linia została wyposażona w młyn do mielenia wstępnego, przenośnik taśmowy z wykrywaczem metali, zagęszczarkę z systemem Ecotronic, wytłaczarkę pierwszego stopnia GM 90 L/D 28 i drugiego stopnia GM 105 L/D 18, komorę odgazowywania, automatyczny, kontynuacyjny zmieniacz sit FIMIC SRL RAS 400 pomiędzy dwoma wytłaczarkami w celu uzyskania filtracji 500 mikronów, zmieniacz sit końcowych BD Plast, granulator z pierścieniem wodnym TDA 4.0 i system ważenia produktu gotowego online. Linia jest sterowana przez sterownik PLC z możliwością pomiaru zużycia energii w czasie rzeczywistym. W trakcie testów regranulacji opadów folii z Tetra Pak osiągnięto wydajność godzinową na poziomie 320 kg/h przy niskim jednostkowym zużyciu energii na poziomie 0,38 kWh/kg. Regranulacja Tetra Pak jest bardzo wymagająca z uwagi na trudności w przygotowaniu odpowiedniego materiału wsadowego, uzyskaniu dobrej filtracji oraz odgazowaniu, jakie jest potrzebne do uzyskania idealnej granulki. Wszystkie te trudności udało się pokonać i uzyskano świetny produkt wysokiej jakości, idealny dla gospodarki o obiegu zamkniętym. Zobacz: GAMMA MECCANICA |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2023 Otwarcie fabryki ECOPOLPLAST – produkującej pierwszy w Polsce cyrkularny TPE Mamy przyjemność poinformować, że 8.11.2023 odbyło się uroczyste otwarcie fabryki firmy ECOPOLPLAST w Gdyni, w której została uruchomiona pierwsza w Polsce linia do produkcji cyrkularnego TPE o nazwie Ecoplastomer®. Dzięki innowacyjnej technologii uzyskano produkt wysokiej jakości, który jest w stanie zastąpić istniejące elastomery produkowane z surowców pierwotnych i ropy naftowej. Co ważne, Ecoplastomer®, składa się wyłącznie z surowców pochodzących z pokonsumenckiego tworzywa z recyklingu oraz granulatu z recyklingu opon samochodowych, które udało się połączyć wyłącznie w mechaniczny, a nie chemiczny sposób, co sprawia, że produkt może krążyć w obiegu zamkniętym. Taki proces przetwarzania można wielokrotnie powtórzyć bez obniżenia jakości tego materiału. Ecoplastomery są pierwszymi cyrkularnymi TPE, wykonanymi w całości z surowców z recyklingu, co zapewnia pełną niezależność od surowców pierwotnych i ogranicza szkody dla środowiska. ecoplastomer® - innowacyjny cyrkularny TPE Granulat ecoplastomer® Przykłady produktów z ecoplastomer® Przykłady produktów z ecoplastomer® Uroczyste otwarcie ECOPOLPLAST Przemawia założycielka & CEO ECOPOLPLAST Katarzyna Pokwicka-Croucher Uroczyste przecięcie wstęgi Właściciele ECOPOLPLAST z przedstawicielami władz Gdyni Zespół pracowników ECOPOLPLAST Rodziny ECOPOLPLAST i IPM Zamiast kwiatów włoskie wina Pani Prezes pełna wiary i optymizmu patrzy w przyszłość |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2023 IPM na KONFERENCJI RECYKLINGOWEJ 2023 Wraz z naszymi partnerami, firmą MARIS oraz firmą GAMMA MECCANICA wzięliśmy udział w tegorocznej edycji KONFERENCJI RECYKLINGOWEJ 2023, która odbyła się 19 października 2023 w Warszawie. Wygłosiliśmy następujące prelekcje:
Pierwsza edycja Konferencji Recyklingowej okazała się niebywałym sukcesem zarówno jeśli chodzi o frekwencję gości jak i ogromne zainteresowanie tematyką wygłoszonych prelekcji. Była też świetną okazją do spotkania starych znajomych i nawiązania nowych znajomości. Nasza fotorelacja: Prelegent Eligiusz Sidor prezentuje prelekcję nt. UPCYKLINGU Pełna widownia w trakcie Konferencji Recyklingowej 2023 Założycielka & CEO firmy ECOPOLPLAST Katarzyna Pokwicka-Croucher prezentuje innowacyjny cyrkularny TPE, zrealizowany przy współpracy z firmą MARIS.
IPM: Alexander Sidor, Eligiusz Sidor, Marcin Jędrzejczyk
Zobacz: MARIS |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ 2023 FRIUL FILIERE: PREMIERA TARGÓW PLAST 2023 - profile mostków termicznych LIGHT THERMAL BREAK Na tegorocznej edycji targów PLAST 2023 w Mediolanie firma FRIUL FILIERE zaprezentowała nową technologię produkcji profili mostków termicznych o obniżonej przewodności cieplnej LIGHT THERMAL BREAK.
Szczegóły: Kliknij |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ 2023 MARIS: INTENSYWNY ROZWÓJ TECHNOLOGII REKOMPANDOWANIA Firma MARIS cały czas rozwija swoje innowacyjne technologie recyklingu i upcyklingu tworzyw sztucznych.
Szczegóły: Kliknij |
|||||||||||||||||||||
SIERPIEŃ 2023 MARIS: INNOWACYJNY PROCES REDUKCJI ZAPACHU ODPADÓW POKONSUMENCKICH TWORZYW SZTUCZNYCH Jednym z kluczowych wyzwań stawianych obecnie producentom technologii recyklingu, jest eliminacja nieprzyjemnych zapachów pozostających w tworzywie. Firma MARIS niedawno wprowadziła innowacyjny proces, zaprojektowany specjalnie po to, aby skutecznie rozwiązać ten problem. Typowe źródła zanieczyszczeń materiału powodujące nieprzyjemny zapach to zazwyczaj substancje organiczne, często pochodzące z resztek żywności lub spalonych paliw. Dzięki połączeniu doświadczeń technologów z firmy MARIS i badaczy z Università del Piemonte Orientale udało się wyeliminować 98% lotnych i półlotnych związków organicznych z otrzymanego materiału. Linia MARIS do redukcji zapachów. 1. Wytłaczarka dwuślimakowa, 2. Dozownik grawimetryczny, 3. Pompa grawimetryczna, 4. Pompa próżniowa, 5. Wanna chłodząca, 6. Osuszacz, 7. Granulator. Sam proces redukcji zanieczyszczeń podzielono na dwie fazy. W pierwszej fazie polimer jest uplastyczniany przy udziale wysokiej temperatury po czym poddawany pierwszemu odgazowaniu. W drugim etapie do wytłaczarki wtryskiwana jest woda za pomocą pompy grawimetrycznej. Woda jest następnie eliminowana przez drugą jednostkę odgazowującą. Wtryskiwana do cylindra woda o temperaturze pokojowej natychmiast przechodzi w stan gazowy. Dzięki zastosowaniu specjalnego, zapewniającego intensywne mieszanie profilu ślimaka, woda zostaje dokładnie zhomogenizowana z uplastycznionym tworzywem. Materiał jest następnie odgazowywany po raz drugi, a zapach (związany z wodą) w postaci pary wodnej jest usuwany. Badania wykazały, że innowacyjna technologia redukcji zapachów firmy MARIS stanowi znakomitą metodę recyklingu tworzyw sztucznych, szczególnie w tych sytuacjach, gdy to właśnie zapach ogranicza potencjalne zastosowania tych materiałów. Szczegóły: Kliknij |
|||||||||||||||||||||
SIERPIEŃ 2023 GAMMA MECCANICA COMPAC DUV: technologia regranulacji i krystalizacji rPET Gamma Meccanica prezentuje najnowocześniejsze rozwiązanie, umożliwiające uzyskiwanie regranulatu rPET najwyższej jakości. COMPAC DUV technologia regranulacji i krystalizacji PET Technologia COMPAC DUV pozwala na przeprowadzenie pierwszego etapu recyklingu rPET, przy wykorzystaniu synergicznego wpływu próżni i ciepła w celu uzyskania jak najmniejszej degradacji materiału. Jej głównym zadaniem jest przygotowanie materiału do natychmiastowego użycia lub przygotowanie go do kolejnych zabiegów. Materiałem wsadowym są płatki rPET pochodzące z wydajnej linii sortująco– myjącej. Technologia COMPAC DUV gwarantuje uzyskanie granulatu rPET o lepkości istotnej IV równiej lub wyższej 0,7 dl/g i umożliwia przetworzenie surowca odpadowego w gotowy materiał do produkcji zarówno artykułów typu food grade jak i non-food grade oraz do wytwarzania folii. Jeśli konieczne jest uzyskanie wartości lepkości IV w zakresie od 0,75 dl/g do 1,0 dl/g, materiał poddawany jest kolejnym etapom podnoszenia lepkości LSP lub SSP. Najważniejszymi cechami wyróżniającymi technologię COMPAC DUV w porównaniu z innymi rozwiązaniami są znaczące oszczędności kosztów systemu oraz wyjątkowa efektywność energetyczna. Dodatkowo sam układ linii został skonstruowany w taki sposób, aby zajmował jak najmniej miejsca. Główne zadania technologii DUV są następujące:
To innowacyjne podejście pozwala Gamma Meccanica nie tylko na optymalne wykorzystanie materiałów poddawanych recyklingowi, ale także na zwiększenie wydajności procesów przy jednoczesnym spełnianiu najwyższych standardów jakości. Efektem końcowym jest regranulat rPET, który doświadcza minimalnego spadku lepkości istotnej IV (do maksymalnie 3%), jest skrystalizowany i gotowy do użycia, włączając w to zastosowania typu food grade do kontaktu z żywnością. Szczegóły: Kliknij |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2023 Linia SOREMA do mycia PET bottle-to-bottle w Mjanma (Birma) Po przeprowadzeniu testów mycia i recyklingu butelek zebranych przez CPC (Commercial Plastics Company), recyklera butelek PET z siedzibą w Rangun (Mjanma), firma SOREMA, włoski lider w zakresie dostarczania technologii recyklingu butelek PET, został wybrany do realizacji projektu uruchomienia zakładu recyklingu butelek PET o wydajności 2200 kg/h. Uzyskany w ten sposób płatek PET wykorzystywany jest do produkcji nowych butelek na napoje. Analiza materiału, przeprowadzona w Recycling Research Centre (RRC) w Alzate Brianza (Como, Włochy), wykazała, że większość zebranych butelek (o pojemności 330 - 1000 ml) posiadała wysoki poziom zanieczyszczeń pochodzących od etykiet z PVC, piasku i substancji ściernych. Na podstawie przeprowadzonej analizy, SOREMA opracowała i skonstruowała linię do recyklingu butelek, która obejmuje szereg funkcji dostosowanych do standardów recyklingu butelek PET w Azji Południowo-Wschodniej. Szczegóły: kliknij Zobacz: SOREMA |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2023 IPM na targach PLASTPOL 2023 Fotorelacja z targów: |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2023 Artykuł w PLASTIME pt. "SOREMA: linie do mielenia, mycia i suszenia odpadów tworzyw sztucznych" kliknij Zobacz: SOREMA |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2023 Artykuł w PLASTIME pt. "Technologie regranulacji GAMMA MECCANICA" kliknij Zobacz: GAMMA MECCANICA |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2023 Artykuł w PLASTIME pt. "MARIS – procesy kompandowania i recyklingu tworzyw sztucznych i gumy szyte na miarę" kliknij Zobacz: Linie do kompandowania Zobacz: Linie do regranulacji |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2023 Artykuł w PLASTIME pt. "BG PLAST - technologie specjalne wytłaczania folii i płyt oraz powlekania i laminacji" kliknij Zobacz: BG PLAST |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2023 Artykuł w PLASTIME pt. "FRIUL FILIERE – 45 lat ciągłej innowacji i rozwoju technologii ekstruzji profili" kliknij Zobacz: FRIUL FILIERE |
|||||||||||||||||||||
LUTY 2023 SOREMA uruchamia nową, kompletną linię do recyklingu butelek PET do produkcji płatka rPET food grade.SOREMA, światowy lider w dziedzinie linii do mycia i recyklingu tworzyw sztucznych, dostarczyła nową kompletną instalację do recyklingu butelek PET do firmy OK PLAST w Afryce w Demokratycznej Republice Konga. Zakład OK Plast przetwarza dziennie 50 ton odpadów z tworzyw sztucznych w Kinszasa w Demokratycznej Republice Konga (DRK). Zakład został oddany do użytku 15 kwietnia 2022 roku i jest kolejnym krokiem w dalszej ekspansji recyklingu w Afryce, pomagając rozwiązać problem odpadów z tworzyw sztucznych. Ponadto SOREMA zbudowała już zakłady recyklingu dla Afryki w Nigerii, Algierii, RPA, Egipcie i Tunezji. Linia SOREMA zawiera kluczowe etapy technologii recyklingu butelek PET, tj. sortowanie, mielenie i mycie. Linia do produkcji płatka rPET o jakości food grade posiada wydajność na wyjściu 1200 kg/h płatków rPET i jest zintegrowana z produkcją nowych preform, butelek i nowych pojemników. Szczegóły: kliknij Zobacz linie do mycia butelek PET: kliknij |
|||||||||||||||||||||
GRUDZIEŃ 2022
Jubileusz 30-to lecia IPMFirma IPM (Innovative Plastic Machines) obchodzi w tym roku 30 lat swojej działalności na rynku tworzyw sztucznych i gumy. IPM powstała w 1992 roku jako partner renomowanych europejskich producentów maszyn i dostarcza maszyny i technologie do procesów wytłaczania, kompandowania i recyklingu. Przeczytaj wywiad z Eligiuszem Sidor, opublikowany w miesięczniku PLASTIME.
Link do pełnego wydania: kliknij |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2022
Jubileusz 60-cio lecia MARISFirma MARIS, należąca do światowych liderów w dziedzinie produkcji kompletnych linii do kompandowania i recyklingu tworzyw sztucznych i gumy, obchodzi w tym roku swoje 60-te urodziny.
Link do pełnego wydania: kliknij |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2022 Artykuły w PLASTIME: Link do pełnego wydania: kliknij |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2022 dziękujemy za odwiedzenie stoisk reprezentowanych przez nas firm na tegoroczne targach K2022 w Düsseldorfie. Fotorelacja z targów: |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2022 PREVIERO – nowe młyny serii M na targach K2022 Niższe zużycie energii przy jednoczesnym wzroście wydajności – czy to jest możliwe? W porównaniu do poprzednich wersji, nowa seria M zachowuje rotor o średnicy 500 mm, system chłodzenia rotora i ostrzy stałych. Dodatkowo konstrukcja maszyny została podana modernizacji, tak aby możliwa była wymiana suportów ostrzy obrotowych w celach optymalizacji kąta cięcia w zależności od przetwarzanego materiału. Dużą uwagę zwrócono również na elastyczność załadunku, poprzez integrację standardowego załadunku taśmowego z cięciem gilotynowym oraz z rozwijarką. Młyn może być dodatkowo zabezpieczony powłokami odpornymi na zużycie w przypadku najbardziej wymagających aplikacji oraz wyposażony w system sterowania kompatybilny z systemami Przemysłu 4.0. Właśnie dzięki tym udoskonaleniom, nowa seria M zapewnia znaczny wzrost wydajności nawet w przypadku mielenia materiału do frakcji o małej średnicy przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia energii nawet o 30%. Zobacz gamę urzadzeń PREVIERO: kliknij |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2022 SOREMA zaprezentuje podczas targów K2022 nowy reaktor do mycia na gorąco STR 18/25. Reaktory STR to zbiorniki mieszające instalowane w modułach linii do mycia na gorąco. Dzięki zaawansowanemu procesowi mieszania mechanicznego reaktory STR poprawiają wydajność mycia chemicznego i gwarantują najlepsze usuwanie zanieczyszczeń takich jak kleje i substancje organiczne przy jednoczesnym zminimalizowaniu zużycia energii, środków chemicznych i wody. Prezentowany na wystawie model STR 18/25 to najnowsza wersja reaktorów do mycia na gorąco w procesie wsadowym, przeznaczona dla zakładów recyklingu poużytkowych butelek PET i HDPE pochodzących ze zbiórki komunalnej, selektywnej lub systemu depozytowego. Podobnie jak poprzednie modele, model STR 18/25 zbudowany jest w całości ze stali nierdzewnej oraz posiada izolację termiczną. W porównaniu z poprzednimi modelami, nowa wersja STR 18/25 posiada ulepszone mieszadła oraz zoptymalizowaną geometrię wewnętrzną, dzięki czemu urządzenie jest jeszcze bardziej wydajne i pozwala na budowę linii o wydajności do 10 000 kg/h. Wysoka jakość mycia, jaką zapewnia reaktor STR 18/25 gwarantuje produkcję płatków o wysokiej czystości, odpowiednich do stosowania w procesach zaawansowanego upcyklingu, B2B (bottle to bottle) oraz wysokiej jakości folii, płyt i włókien. Zobacz linie do mycia butelek PET: kliknij |
|||||||||||||||||||||
serdecznie zapraszamy do odwiedzenia nas na tegorocznych Targach K 2022 w Düsseldorfie:
|
|||||||||||||||||||||
LIPIEC 2022 SOREMA - PREVIERO: MŁYNY DO ROZDRABNIANIA I MYCIA ODPADÓW FOLII TYPU BLOWN I CAST SOREMA jest liderem technologicznym w zakresie instalacji do mielenia, mycia i suszenia tworzyw sztucznych. Korzenie firmy sięgają stu lat wstecz, kiedy to powstała firma macierzysta - PREVIERO, specjalizująca się w produkcji młynów i rozdrabniaczy. Firma SOREMA rozpoczęła produkcję kompletnych linii do recyklingu tworzyw sztucznych w 1976 roku i obecnie oferuje kompletne linie do rozdrabniania i mycia odpadów folii o wydajności od 500 kg/h do 2 500 kg/h. Aktualnie SOREMA i PREVIERO posiadają dwie fabryki w okolicach miasta Como we Włoszech. Szczegóły: kliknij |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2022 IPM na konferencji FLEXPACK 2022 Wraz z naszymi partnerami, firmą SOREMA oraz firmą GAMMA MECCANICA wzięliśmy udział w tegorocznej edycji konferencji FLEXPACK, która odbyła się 28 czerwca 2022 w Warszawie. Wygłosiliśmy następujące prelekcje:
Konferencja okazała się niebywałym sukcesem zarówno jeśli chodzi o frekwencję gości jak i ogromne zainteresowanie tematyką wygłoszonych prelekcji. Zobacz: SOREMA |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2022 Artykuł w PLASTIME pt. "Sorema - Previero: usuwanie farby drukarskiej (de-inking) w zakładach recyklingu tworzyw sztucznych" kliknij Zobacz: SOREMA |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2022 IPM na targach PLASTPOL 2022 |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2021 Artykuły w PLASTIME: |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2021 Artykuły w PLASTIME: |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2021 Artykuł w PLASTIME pt. "UPCYKLING – wyższa forma recyklingu" kliknij |
|||||||||||||||||||||
SOREMA: montaż i uruchomienie linii “bottle to bottle” w czasie pandemii - kiedy trudność staje się okazją Firma SOREMA dostarczyła ostatnio kilka kompletnych instalacji „pod klucz”, przeznaczonych do recyklingu pokonsumenckich butelek PET. Inwestycje zrealizowane zostały na terenie Ameryki Łacińskiej. Wydajność produkcji instalacji wynosi od 2.000 do 9.000 kg/h umytych i zregranulowanych płatków. W wyniku ograniczeń narzuconych przez pandemię COVID-19, firma SOREMA nie była w stanie wysłać techników do swoich klientów w celu montażu oraz uruchomienia linii. Rozwiązaniem okazało się być powołanie specjalnego zespołu, złożonego wyłącznie z wyspecjalizowanej i doświadczonej kadry, który opracowała program umożliwiający zdalne kierowanie wszystkimi fazami instalacji wysłanych maszyn oraz ich podłączeniem do mediów w miejscu montażu. Szczegóły: kliknij Zobacz: SOREMA |
|||||||||||||||||||||
UPCYKLING - WYŻSZA FORMA RECYKLINGU Coraz większe wymagania w stosunku do recyklowanych materiałów powodują postęp w technologiach i maszynach do recyklingu. Ale co zrobić, jeśli się chce uzyskać tworzywa o lepszych własnościach niż materiał recyklowany?
|
|||||||||||||||||||||
PPHU ANNA Recykling: linia odzysku folii Film-to-Film Folie PE odgrywają obecnie istotną rolę w ochronie żywności oraz towarów w całym łańcuchu dostaw. Umożliwiają prawidłową i bezpieczną dostawę, a po zużyciu stają się nie tylko odpadem, ale przede wszystkim wyzwaniem, z którym muszą radzić sobie firmy recyklingowe. Aktualnie w Europie folie są coraz częściej poddawane odzyskowi w nowoczesnych zakładach recyklingu. Jednym z przykładów jest firma P.P.H.U. ANNA BOGUCKI WOJCIECH z siedzibami w Jatne i Borowiu pod Warszawą, która do przerobu folii wybrała linię firmy SOREMA . Firma P.P.H.U. ANNA BOGUCKI WOJCIECH została założona w 1995 roku jako firma zajmująca się produkcją regranulatu polietylowego z odpadów przemysłowych. Jednak pogorszenie się sytuacji ekologicznej, związanej ze znacznym przyrostem zalegających odpadów pokonsumenckich, skłoniło firmę ANNA do rozszerzenia działalności o recykling folii. Szczegóły: kliknij Zobacz: SOREMA |
|||||||||||||||||||||
LINIE MARIS DO DEWULKANIZACJI GUMY Firma MARIS już ponad 10 lat temu opracowała i wdrożyła na skalę przemysłową proces termomechanicznej dewulkanizacji gumy. Proces ten prowadzony jest bez dodatków chemicznych i dzięki temu koszty prowadzenia dewulkanizacji są niższe oraz jest on bardziej ekologiczny i bezpieczny. W ostatnim okresie w technologii dewulkanizacji MARIS zastosowano szereg ulepszeń. Technolodzy MARIS opracowali specjalną metodę eliminacji zapachu w procesie dewulkanizacji, dzięki której otrzymany dewulkanizat może być stosowany także do produkcji wyrobów o zwiększonych wymaganiach w tym zakresie. Inną ważną zaletą technologii MARIS jest możliwość prowadzenia filtracji otrzymanego produktu w tym samym procesie technologicznym co pozwala na spore oszczędności i poszerza pole zastosowań gotowego produktu. W trakcie procesu jest możliwe dozowanie dodatkowych składników umożliwiających modyfikowanie i optymalizowanie składu otrzymanego dewulkanizatu w zależności od potrzeb.
|
|||||||||||||||||||||
LUTY 2021 DWIE NOWE LINIE DO GEOMEMBRANY OD BG PLAST IMPIANTI Firma BG PLAST IMPIANTI zrealizowała dwie nowe linie do produkcji geomembrany. Pierwsza z linii została zakupiona przez firmę ATUS GROUP z Polski i jest wyposażona w kalander o szerokości 5000 mm. Linia jest aktualnie na ukończeniu i w najbliższym czasie planowane jest jej uruchomienie.
Więcej informacji o firmie BG PLAST: kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2021
NOWA LINIA TESTOWA W CENTRUM TECHNOLOGICZNYM MARIS
Mimo tego wyjątkowo trudnego okresu, wywołanego pandemią COVID 19, Centrum Technologiczne MARIS pracuje nieprzerwanie i jak zwykle zapewnia swoim klientom ciągłe wsparcie w zakresie testowania nowych materiałów, receptur i technologii produkcji. Więcej informacji nt. Centrum Technologicznego MARIS: kliknij |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2020
LINIE DO RECYKLINGU I KOMPANDOWANIA TWORZYW SZTUCZNYCH GAMMA MECCANICA TANDEM PLUS Firma GAMMA MECCANICA opracowała tochologię TANDEM PLUS, która pozwoliła połączyć korzyści wynikające z połączenia procesów recyklingu i kompandowania tworzyw sztucznych. Proces ten, zwany również rekompandowaniem, odbywa się na linii kaskadowej złożonej z wytłaczarki jednoślimakowej, po której następuje wytłaczarka dwuślimakowa współbieżna (kompander). Ten proces pozwala nie tylko skutecznie recyklować tworzywo ale dzięki możliwości wielopunktowego dozowania i mieszania dodatków i wypełniaczy można je modyfikować i uszlachetniać, podnosząc jego wartość nawet do poziomu porównywalnego z tworzywami nowymi. Więcej informacji nt. linii TANDEM PLUS: kliknij |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2020 TECHNOLOGIE SPECJALNE MARIS Firma MARIS specjalizuje się realizacji linii do kompandowania tworzyw specjalnych, charakteryzujących się złożonymi procesami technologicznymi.
Więcej informacji nt. linii do kompandowania: kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2020 TECHNOLOGIE I UMIEJĘTNOŚCI MARIS DLA CZYSTSZEGO ŚWIATA Firma MARIS od lat pracuje nad rozwojem technologii produkcji materiałów biopochodnych i biodegradowalnych i posiada w tym względzie poważne doświadczenia. W tym celu zostały skonstruowane specjalne wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne, pozwalające na produkcję biotworzyw o bardzo wysokich właściwościach mechanicznych i chemicznych, w tym PBAT, PLA, skrobi termoplastycznej TPS i innych. Więcej informacji nt. linii do kompandowania biopolimerów: kliknij |
|||||||||||||||||||||
KWIECIEŃ 2020 ZDALNY ODBIÓR LINII BG PLAST Mimo epidemii COVID 19 wiele firm włoskich pracuje, realizując terminowo dostawy na zamówione maszyny. Wszystko to odbywa się oczywiście z zachowaniem wszystkich możliwych zabezpieczeń antywirusowych. Ale co zrobić jak maszyna jest gotowa a z powodów epidemiologicznych klienci nie mogą przyjechać na odbiór techniczny? Otóż coraz częściej organizuje się odbiory techniczne przez Internet. Firma BG PLAST 22 kwietnia 2020 r. przeprowadziła z powodzeniem testy odbiorcze kompletnej linii do wytłaczania płyt HDPE / PP. Linia dostarczana jest do firmy odległej o ponad 3000 km od siedziby BG PLAST. Odbiór techniczny miał miejsce w siedzibie BG PLAST w Marnate w Lombardii. Z uwagi na panująca epidemię COVID19 odbiór został zrealizowany na odległość z wykorzystaniem transmisji na żywo przez Internet. Po 8 godzinach demonstracji pracy linii klient wyraził pełne zadowolenie z przeprowadzonych testów i podpisał protokół odbioru. Należy podkreślić, że BG PLAST zobowiązała się do dostawy linii do końca maja 2020 roku i mimo szczególnie trudnej sytuacji panującej w Lombardii udało się ukończyć maszynę z ponad miesięcznym wyprzedzeniem! Nowa linia służy do produkcji płyt warstwowych HDPE / PP o szerokości użytecznej 2000 mm i grubości 20 mm z wydajnością 700 kg / h. Więcej informacji o firmie BG PLAST: kliknij |
|||||||||||||||||||||
KWIECIEŃ 2020 COMERIO ERCOLE W WALCE Z EPIDEMIĄ KORONAWIRUSA COVID-19 Maski chirurgiczne, będące podstawowym środkiem zapobiegania rozprzestrzenianiu się epidemii koronawirusa COVID-19, stały się w ostatnim czasie niezbędnym artykułem nie tylko dla pracowników medycznych i opieki zdrowotnej, ale także dla ogółu populacji. Więcej informacji o firmie COMERIO ERCOLE: kliknij |
|||||||||||||||||||||
04-06 LUTY 2020 11. KONFERENCJA SELEKTYWNA ZBIÓRKA, SEGREGACJA I RECYKLING ODPADÓW W trakcie tegorocznej edycji konferencji zorganizowanej przez firmę ABRYS wygłosiliśmy prelekcję pt.: „NOWOŚCI W ZAKRESIE TECHNOLOGII RECYKLINGU TWORZYW SZTUCZNYCH ORAZ SPOSOBY WYKORZYSTANIA MATERIAŁÓW Z RECYKLINGU”. Temat nowych technologii recyklingu spotkał się z ogromnym zainteresowaniem wielu uczestników konferencji, którzy aktualnie znaleźli się pod dużą presja na zwiększanie poziomów odzysku i recyklingu odpadów przy jednocześnie skomplikowanej sytuacji prawnej i niedoborze nowoczesnej infrastruktury i technologii. Eligiusz Sidor w trakcie prelekcji.
Stoisko IPM w kuluarach
Wizyta w ZGO S.A. w Bielsku-Białej
Wizyta w IMP POLOWAT
Pobierz prezentację: " NOWOŚCI W ZAKRESIE TECHNOLOGII RECYKLINGU TWORZYW SZTUCZNYCH ORAZ SPOSOBY WYKORZYSTANIA MATERIAŁÓW Z RECYKLINGU." |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2020 ROZPOCZĘCIE WSPÓŁPRACY Z PLAXTECH IPM rozpoczął współpracę z firmą PLAXTECH i jest jej wyłącznym przedstawicielem na terenie Polski Stworzony i opatentowany przez firmę PLAXTECH system ROTEAX jest najbardziej innowacyjną i unikalną technologią formowania wtryskowego stosowaną do recyklingu zmieszanych (heterogenicznych) tworzyw sztucznych. Unikalną cechą charakterystyczną technologii ROTEAX jest to, że proces produkcji gotowych elementów najwyższej jakości odbywa się bezpośrednio ze zmieszanych i zmielonych odpadów bez przechodzenia etapu regranulacji. Więcej informacji o firmie PLAXTECH: kliknij |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2019 IPM WYŁĄCZNYM PRZEDSTAWICIELEM SOREMA W POLSCE IPM rozwija współpracę z SOREMA od kilku lat. Dzięki rozwojowi owocnej współpracy i osiągniętym sukcesom rynkowym od października 2019 IPM stał się wyłącznym przedstawicielem firmy SOREMA w Polsce. SOREMA jest pionierem w technologiach recyklingu i światowym niekwestionowanym liderem w tej dzidzinie. Oferuje odpowiednie i najnowocześniejsze technologie recyklingu w celu prawidłowego i ekonomicznego przetwarzania szerokiej gamy materiałów. Linie SOREMA są specjalnie projektowane tak aby móc przetwarzać jak najwięcej rodzajów różnych materiałów za pomocą elastycznych i modułowych urządzeń, które zapewniają prawidłowe prowadzenie procesu. Obecnie SOREMA posiada ponad 400 różnych linii do recyklingu na całym świecie przetwarzających różnorodne materiały. Więcej informacji o firmie SOREMA: kliknij |
|||||||||||||||||||||
serdecznie zapraszamy do odwiedzenia nas na tegorocznych Targach K 2019 w Düsseldorfie:
|
|||||||||||||||||||||
MAJ 2019 MARIS OPEN-HOUSE: Pokaz linii tandemowej do rekompandowania odpadów z tworzyw sztucznych Rekompandowanie - jakość regranulatów dopasowana do potrzeb Czytaj więcej: PONIEWAŻ PRÓBY PRZEPROWADZONEPODCZAS OPEN HOUSE CIESZYŁY SIĘ DUŻYM ZAINTERESOWANIEM PLANUJEMY POWTÓRZENIE TEGO OPEN HOUSE WE WRZEŚNIU 2019. O DOKŁANYM TERMINIE BĘDZIEMY INFORMOWAĆ. WSZYSTKICH ZAINTERESOWANYCH UDZIAŁEM PROSIMY O KONTAKT NA elek@ipmtc.com.pl |
|||||||||||||||||||||
GRUDZIEŃ 2018 Artykuł w TWORZYWA pt. "Nieustanny rozwój technologii recyklingu" kliknij |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ 2018 GAMMA MECCANICA zrealizowała dostawę kolejnej linii tandemowej typu GM TANDEM 180. Linia ta jest przeznaczona do regranulacji włóknin PP, worków z przędzy PP oraz folii PE. Wszystkie przetwarzane materiały to odpady poprzemysłowe i konsumenckie o wysokim zanieczyszczeniu papierem, aluminium i piaskiem. Linia jest wyposażona w dwie wytłaczarki: D180 i 210mm. Wydajność linii 1500-1700 kg/h.
GAMMA MECCANICA cały czas intensywnie rozwija technologię TANDEM. Najnowsze linie tego typu charakteryzują się wysokim poziomem automatyzacji, wysoką jakością produkowanego regranulatu i znaczną oszczędnością energii. Dzięki technologii tandemowej możliwe jest przetwarzanie materiałów wysoko zadrukowanych, zanieczyszczonych lub bardzo wilgotnych. Więcej o liniach tandemowych: kliknij |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ 2018 Artykuł w MANAGER pt. "Wyzwania dla recyklingu" kliknij |
|||||||||||||||||||||
LIPIEC 2018 POST-RECYKLING i RE-KOMPANDOWANIE Rozwój technologii recyklingu tworzyw sztucznych i gumy ulega dynamicznemu przyspieszeniu. Stosowane są coraz to lepsze rozwiązania, pozwalające na produkcję regranulatów o jak najlepszych własnościach mechanicznych i estetycznych, przetwarzanych przy możliwie jak najniższym wydatku energetycznym. Na stronie Linie do _re-kompandowania przedstawiona jest technologia recyklingu połączona z modyfikacją i uszlachetnianiem materiału. W wyniku rekompandowania można otrzymać uszlachetniony regranulat, o własnościach zbliżonych do tworzywa oryginalnego lub też mieszanki tworzywowe o własnościach, dopasowanych do ich dalszego przeznaczenia. Wielu przetwórców odpadów poszukuje nie tylko dobrych linii do produkcji regranulatów, ale również możliwości produkcji wyrobów finalnych z regranulatów lub bezpośrednio z niesegregowanych odpadów tworzyw sztucznych. Na stronie Linie do Post-recyklingu przedstawione są technologie pozwalające na produkcję profili i płyt oraz wyrobów formowanych bezpośrednio z regranulatu lub też nawet z heterogenicznych odpadów tworzyw sztucznych. Dzięki tym technologiom jest możliwe uzyskanie masowej produkcji wyrobów do różnorodnych zastosowań z surowców o stosunkowo niskiej lub nawet bardzo niskiej jakości. Szczegóły: |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2018 Targi PLAST 2018 - premiera nowej linii TANDEM firmy GAMMA MECCANICA Na tegorocznych targach PLAST 2018 firma GAMMA MECCANICA zaprezentowała nowa linię w układzie TANDEM. W nowej linii TANDEM w drugiej wytłaczarce stosowany jest ślimak o większej średnicy niż w pierwszej wytłaczarce. Taki układ pozwala na wydłużenie drogi materiału w wytłaczarce przy jednocześnie zmniejszonej szybkości ścinania („shear rate”) co zapewnia łagodniejszą obróbkę materiału i w konsekwencji otrzymywane są granulaty o wysokiej czystości, doskonałej homogenizacji i bardzo dobrych własnościach mechanicznych. |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2018 Targi PLAST 2018 - premiera nowej wytłaczarki MARIS TM - HF Na tegorocznych targach PLAST firma MARIS zaprezentowała nowy model wytłaczarki oznaczonej symbolem TM-HF o zwiększonym momencie obrotowym. Wytłaczarki te zostały specjalnie zaprojektowane do tych zastosowań gdzie niedobór momentu obrotowego stanowił jedyne ograniczenie wydajności procesu. Dla wytłaczarek serii TM-HF wartość rozwijanego momentu obrotowego na ślimaku wynosi 15 Nm/cm3 natomiast reduktor maszyny jest w stanie dostarczyć nawet 18 Nm/cm3. Szczegóły: |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2018
dziękujemy za odwiedzenie stoisk reprezentowanych przez nas firm na tegoroczne targach PLAST 2018 w Mediolanie. Już teraz zapraszamy na następną edycję PLAST 2021. FRIUL FILIERE - pokazy wytłaczania profili z kompozytu RESYSTA® W trakcie tegorocznych targów PLAST 2018 firma FRIUL FILIERE zaprezentowała pokaz na żywo wytłaczania profili z kompozytu RESYSTA® na nowej linii do wytłaczania FUTURA 40. Kompozyt RESYSTA® jest ostatnio jednym z najbardziej popularnych materiałów stosowanych do produkcji wyrobów imitujących drewno, ze szczególnym uwzględnieniem zastosowań zewnętrznych: tarasy fasady, baseny itp. Firma FRIUL FILIERE posiada rekomendację firmy INEOS, producenta kompozytu RESYSTA®, jako preferowany producent kompletnych linii wraz z narzędziami do wytłaczania profili. FRIUL FILIERE jako pierwsza na świecie opracowała i wdrożyła kompletną technologię produkcji profili z tego kompozytu. Było to możliwe ponieważ FRIUL FILIERE jest jedną z niewielu firm na świecie produkującą zarówno kompletne linie do wytłaczania wraz z narzędziami i posiada wieloletnie doświadczenie w realizacji kompletnych złożonych technologicznie projektów wytłaczania profili. Więcej informacji na ten temat: kliknij Fotorelacja z targów: |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2018
|
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2018 40-lecie firmy FRIUL FILIERE Firma FRIUL FILIERE – włoski lider w produkcji kompletnych linii do wytłaczania profili specjalnych świętuje 40-lecie swojej działalności. Współpracujemy z firmą FRIUL FILIERE od 20 lat i w tym czasie zrealizowaliśmy w Polsce wiele innowacyjnych i unikalnych projektów wytłaczania profili specjalnych. Więcej informacji o firmie FRIUL FILIERE: kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2018 ROZPOCZĘCIE WSPÓŁPRACY Z GAMMA MECCANICA Mamy przyjemność poinformować, że w styczniu 2018 przejeliśmy przedstawicielstwo firmy GAMMA MECCANICA w Polsce. GAMMA MECCANICA działa w Polsce od ponad 25 lat i dostarczyła na nasz rynek liczne instalacje do recyklingu, charakteryzujące się wysoką jakością, innowacyjnością i trwałością. Firma GAMMA MECCANICA należy do światowych liderów w dziedzinie produkcji linii do recyklingu i granulacji tworzyw sztucznych. Dostarczane linie mogą przetwarzać wszystkie aktualnie obecne na rynku gatunki tworzyw sztucznych m.in.: LLDPE, HDPE, LDPE, HWMPE, EVA, PP, BOPP, OPP, PS, EPS, XPS, ABS, PC oraz PET. W ostatnich latach GAMMA MECCANICA poszerzyła swoją ofertę o linie do recyklingu tworzyw biodegradowalnych. Więcej informacji o firmie GAMMA MECCANICA: kliknij |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2017 ROZPOCZĘCIE WSPÓŁPRACY Z PREVIERO RUBBER Szanowni Państwo, mamy przyjemność poinformować, że od listopada 2017 rozpoczęliśmy współpracę z firmą PREVIERO RUBBER. Firma PREVIERO należy do światowej czołówki producentów oferujących urządzenia do rozdrabniania i granulacji materiałów dla branży gumowej. Specjalnością firmy są kompletne instalacje umożliwiające rozdrabnianie i mielenie kauczuku naturalnego oraz syntetycznego a także instalacje do recyklingu odpadów gumowych.
Do podstawowych produktów PREVIERO należą:
Więcej informacji o firmie PREVIERO: kliknij |
PAŹDZIERNIK 2018 25-lecie firmy EXA Firma EXA - włoski lider w produkcji profili specjalnych obchodzi swoje 25- lecie. Więcej informacji o firmie EXA: kliknij |
||||||||||||||||||||
SIERPIEŃ 2017 NOWA LINIA FRIUL FILIERE DO PRODUKCJI DESEK Z KOMPOZYTU RESYSTA® FRIUL FILIERE opracowała i wdrożyła kompletną linię do produkcji systemu desek i profili z kompozytu RESYSTA®. Oprócz oczekiwanych właściwości mechanicznych, jakie muszą posiadać profile systemu desek tarasowych, udało się uzyskać wygląd desek do złudzenia przypominający naturalne drewno w stylu rustykalnym. Na pierwszy rzut oka deski są nie do odróżnienia od naturalnego drewna. Czytaj więcej... |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2017 ALVEOPLAST - UNIKALNA TECHNOLOGIA PRODUKCJI PANELI KOMPOZYTOWYCH WPC FIRMY COMERIO ERCOLE ALVEOPLAST to rewolucyjna technologia opracowana przez COMERIO ERCOLE umożliwiająca produkcję paneli komorowych WPC o strukturze plastra miodu, posiadających niską wagę w połączeniu z wysoką sztywnością i wytrzymałością. Do jego budowy panelu ALVEOPLAST stosuje się kompozyt WPC na bazie Polipropylenu PP (do 50%) oraz mączki drzewnej lub MDF (do 50%). Czytaj więcej... |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2017 REKORDOWA SZYBKOŚĆ WYTŁACZANIA RUREK Z PA6 / PA11 - 102 m/min ! FRIUL FILIERE zrealizowała kompletną linię do wytłaczana rurki z PA6 i PA11 i po raz kolejny udowodniła, że można wytłaczać jeszcze szybciej. Dzięki nowej technologii TUBEEASY linia wytłacza rurkę o średnicy 6 mm z prędkość 102 m/min. To ponad dwukrotnie szybciej niż dotychczasowe standardy. To kolejny rekord szybkości wytłaczania należący do FRIUL FILIERE. |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2017 COMERIO ERCOLE na X Kongresie Przemysłu Gumy i Kauczuków w Polsce Razem z firmą COMERIO ERCOLE wzięliśmy udział w X Jubileuszowym Kongresie Przemysłu Gumy I Kauczuków w Polsce, który odbył się 8 czerwca 2017 w Warszawie w Hotelu SOUND GARDEN Wygłoszone prelekcje spotkały się z tak dużym zainteresowaniem specjalistów z branży gumowej. Dziękujemy Państwu za inspirujące pytania i ciekawe spotkania w kuluarach. Jesteśmy przekonani, że Kongres, który niezmiennie od wielu lat przyczynia się do rozwoju branży gumowej w Polsce, również tym razem przybliżył nas do kolejnych wspólnych realizacji ciekawych projektów technologicznych. Prelekcje:
Więcej na temat linii firmy COMERIO ERCOLE: kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2017 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Najnowsze systemy kalandrowania gumy COMERIO ERCOLE" - kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2017 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Wytłaczarki TPT – nowa koncepcja firmy COLMEC" - kliknij |
|||||||||||||||||||||
MARZEC 2017 Nowa linia technologiczna do wytłaczania folii spienianej XPS na montażu w UNION: W fabryce UNION aktualnie dobiega końca montaż nowej linii do produkcji folii XPS z wydajnością 700 kg/h. Nowa linia zasilana jest tandemem dwóch wytłaczarek jednoślimakowych TR130 L/D= 35 oraz TR165 L/D=32 połączonych za pośrednictwem zmieniacza sit . Materiał spieniony pentanem wytłaczany jest przez głowicę pierścieniową o średnicy 207mm. Gotowy produkt w postaci rękawa folii o grubości 1-6mm i o średnicy 796mm rozcinany jest na dwie wstęgi o szerokości 1250 mm i nawijany na nawijarkę dwustanowiskową. Maksymalna średnica nawoju to 2000mm natomiast prędkość liniowa wynosi od 10 do 40m/min. Linia posiada dwa nieżelazne odciągi a także urządzenie do mikroperforacji folii. Nową linia będzie można oglądać w fabryce UNION w San Vittore Olona k/Mediolanu do 10/4/2017 . Wszystkie zainteresowane osoby prosimy o wcześniejszy kontakt z naszym biurem (tel. kom. 603 639 096, email ipmtc@ipmtc.com.pl) w celu umówienia wizyty. Więcej na temat linii firmy UNION: kliknij |
|||||||||||||||||||||
MARZEC 2017 Artykuł w PLASTIC REVIEW : "Kompanding na wytłaczarkach dwuślimakowych współbieżnych"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
LUTY 2017 Open House w UNION - 21/22 Luty 2017 W dniach 21-22 lutego 2017, w siedzibie UNION w Mediolanie odbył się Open House zrealizowany we współpracy z firmą Ettlinger, poświęcony technologii wytłaczania folii sztywnych PET. W czasie pokazu odbyła się prezentacja najnowszej linii do folii PET wyposażonej w zmieniacz sit Ettlinger, przeznaczony do pracy ciągłej. Nowa linia reprezentuje najnowsze osiągnięcia w dziedzinie wytłaczania folii PET i umożliwia produkcję folii z płatków PET bez wcześniejszego suszenia. Otrzymana folia spełnia najbardziej wymagające normy rynku opakowaniowego. Linia została wyposażona w rewolucyjną wytłaczarkę dwuślimakową ZP112/52D wyposażoną w 4 punkty odgazowania oraz wytłaczarkę jednoślimakową TR90/44D z 2 punktami odgazowania do koekstruzji warstwy wierzchniej. Linia jest zasilana 100% surowcami wtórnymi R-PET z recyklingu i może produkować folię 3-warstwwą o szerokości 1650 mm i o zmiennej grubości od 0,15 do 1,4 mm w zależności od zastosowania. Linia osiąga wydajność 1700 kg/godz. Wytłoczony materiał zachowuje wysoką lepkość, przezroczystość oraz połysk. Nowością jest także nowa konstrukcja kalandra, która umożliwia laminowanie w linii warstwy barierowej bezpośrednio w linii w niezwykle prosty sposób.
Uczestnicy imprezy mieli okazję również zobaczyć inne linie znajdujące się w tym czasie na montażu w UNION, w tym:
Więcej na temat linii firmy UNION: kliknij | |||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2017 EUROCHILLER - nowe chillery dedykowane do produkcji folii Stretch i Cast. Zintegrowane agregaty wody lodowej Nowa seria agregatów wody lodowej NAX produkcji EUROCHILLER, o mocy chłodzenia w zakresie od 190 do 960 kW charakteryzuje się kompaktową budową gdzie wszystkie elementy obiegu chłodniczego zintegrowane są w jednym urządzeniu. Rozwiązanie to jest nowością w przypadku linii do Cast i Stretch ponieważ do tej pory elementy obiegu chłodzenia wodą takie jak chiller, zbiornik akumulacyjny na wodę oraz stacja kontroli temperatury z przepompownią były osobnymi urządzeniami. Prestiżowy projekt EUROCHILLER wspólnie z COLINES
Jedno z pierwszych wdrożeń nowego systemu chłodzenia zostało zrealizowane we współpracy z firmą COLINES. Agregat kompaktowy NAX 350/S został specjalnie dopasowany do wymagań linii Handrollex stając się integralną częścią linii, zarówno jeśli chodzi o obieg wody chłodzącej jak i oprogramowanie sterujące.
Innowacyjne rozwiązania EUROCHILLER powstają dzięki ścisłej współpracy z topowymi dostawcami linii do przetwórstwa tworzyw sztucznych w technologii wytaczania. Dzięki temu zastosowane technologie pozwalają maksymalnie wykorzystać posiadane doświadczenie i są odpowiedzą na realne problemy techniczne występujące na produkcji.
Więcej na temat linii firmy EUROCHILLER: kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2017 3 nowe linie technologiczne na montażu w UNION: Kompletna linia do koekstruzji folii R-PET o strukturze ABA, o wydajności 1500 kg. Linia jest wyposażona w sprawdzony układ dwóch wytłaczarek: wytłaczarki głównej dwuślimakowej ZP 112/52D z poczwórnym odgazowaniem oraz wytłaczarki jednoślimakowej do koekstruzji TR 75/44D. Linia będzie produkować folię o szerokości 1350 mm i grubości w zakresie od 0,15 do 1,5 mm. Uruchomienie linii w siedzibie UNION planowane jest na pierwszą połową lutego br. Linia do produkcji folii PET/PP o wydajności do 900kg. Linia wyposażona w jedną wytłaczarkę jednoślimakową TR 150/ 44D z podwójnym odgazowaniem będzie wytłaczać folię z PET z wydajnością 900 kg/h lub PP z wydajnością 700 kg/h. Linia będzie wyposażona w kalander trójwalcowy 500-800-500 mm o nachylonym układzie walców. Uruchomienie linii w siedzibie UNION planowane jest na koniec stycznia br. Kompletna linia do koekstruzji folii R-PET o strukturze ABA, o wydajności 1700 kg. Linia jest wyposażona w wytłaczarkę dwuślimakową ZP 112/52D z poczwórnym odgazowaniem oraz wytłaczarkę jednoślimakową do koekstruzji TR 90/44D. Linia będzie produkować folię o szerokości 1650 mm i grubości w zakresie od 0,18 do 1,6 mm. Uruchomienie linii w siedzibie UNION planowane jest na drugą połowę lutego br. Nowe linie będzie można oglądać w fabryce UNION w San Vittore Olona k/Mediolanu. Wszystkie zainteresowane osoby prosimy o wcześniejszy kontakt z naszym biurem (tel. kom. 603 639 096, email ipmtc@ipmtc.com.pl) w celu umówienia wizyty. Więcej na temat linii firmy UNION: kliknij |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2016 Artykuł w PLASTIC REVIEW : "UNION – technologie wytłaczania folii PET i XPET"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2016 Rozpoczęcie współpracy z EUROCHILLER Szanowni Państwo,
mamy przyjemność poinformować, że z dniem 16 listopada 2016 rozpoczęliśmy współpracę z firmą EUROCHILLER, w zakresie urządzeń chłodnictwa przemysłowego do procesów ekstruzji, kompandowania, kalandrowania i recyklingu. EUROCHILLER obecny na polskim rynku od 1990 roku jest światowym liderem w dziedzinie przemysłowych urządzeń chłodniczych dla branży tworzyw sztucznych i gumy. W bogatej ofercie urządzeń znajdują się również rozwiązania dedykowane dla przetwórstwa wtryskowego i wytłaczania z rozdmuchem butelek, które na polskim rynku oferowane są przez firmę P.H.U WARTACZ.
Gama produktów EUROCHILLER obejmuje agregaty wody lodowej, agregaty zimnego powietrza do rozdmuchu folii oraz termoreguatory wodne i olejowe.
Więcej informacji o EUROCHILLER: kliknij
|
|||||||||||||||||||||
serdecznie dziękujemy za odwiedzenie nas na tegorocznych Targach K 2016 w Düsseldorfie. To właśnie Państwu zawdzięczamy niepowtarzalną atmosferę targów, twórcze dyskusje, nowe projekty. Już teraz zapraszamy na następną edycję K 2019.
|
|||||||||||||||||||||
LIPIEC - SIERPIEŃ 2016 Artykuł w PLASTIC REVIEW : "Prosta droga do samodzielnego kompandowania tworzyw sztucznych"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
LIPIEC 2016 UNION dostarczył nową linię do PET do grupy Coopbox Firma UNION dostarczyła do Coopbox Group - włoskiego producenta opakowań do żywności - nową linię do wytłaczania folii PET do termoformowania. Nowa linia o wydajnośc 15 tyś ton na rok, która będzie przetwarzać zarówno PET z recyklingu butelek jak i materiał nowy, jest potwierdzeniem strategicznej decyzji grupy Coopbox w kierunku opakowań PET. Inwestycja o wartości 4 milionów EURO, która zostanie zrealizowana w zakładzie w Alcalà de Henares w Hiszpanii, jest wynikiem od dawna obserwowanego globalnego wzrostu zapotrzebowania na opakowania z PET oraz laminatów RPET/PE. Więcej na temat Linii do PET firmy UNION: kliknij |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2016 Nowość UNION: Linia do folii PET z pomiarem lepkości on-line. Aktualnie w fabryce UNION prowadzone są próby najnowszej linii do PET. Linia ta jest wyposażona w dwie wytłaczarki dwuślimakowe i będzie produkować folię trójwarstwową o szerokości użytecznej 1.250 mm, grubości od 0.15 do 1.3 mm z wydajnością max. 1.500 kg/h. Nowa linia jest wyposażona w wiskozymetr pracujący w linii. Jest to autorskie rozwiązanie UNION i jak do tej pory nie oferowane przez żadną inną firmę na świecie. Wiskozymetr jest urządzeniem, które pozwala na pomiar lepkości polimeru. Wiskozymetr zamontowany w linii pozwala na dokonanie pomiaru lepkości PET w trakcie trwania procesu produkcyjnego i bieżącą korektę parametrów produkcji oraz optymalizację wydajności. Jest to szczególnie cenna zaleta w przypadku przetwarzania płatków PET z recyklingu, kiedy lepkość surowca jest często niestabilna i na niskim poziomie wyjściowym. Monitorowanie spadku lepkości PET w trakcie procesu jest kluczowe dla zagwarantowania lepkości wynikowej polimeru na odpowiednio wysokim poziomie, wystarczającym do dalszego przetwórstwa folii sztywnych PET metodą termoformowania. Nową linie będzie można oglądać w fabryce UNION w San Vittore Olona k/Mediolanu w czasie OPEN HOUSE, który odbędzie się w dniach 4-8.07.16 oraz 11-15.07.16. Wszystkie zainteresowane osoby prosimy o wcześniejszy kontakt z naszym biurem (tel. kom. 603 639 096, email ipmtc@ipmtc.com.pl) w celu umówienia wizyty. Więcej na temat Linii do PET firmy UNION: kliknij |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2016 IX KONGRES PRZEMYSŁU GUMY I KAUCZUKÓW W POLSCE Szanowni Państwo! Razem z firmą MARIS wzięliśmy udział w IX Kongresie Przemysłu Gumy I Kauczuków w Polsce, który odbył się 23 czerwca 2016 w Warszawie w Hotelu SOUND GARDEN
Prelekcje:
Dodatkowe informacje na powyższe tematy można znaleźć na: KOMPANDOWANIE MIESZANEK GUMOWYCH: kliknij ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ |
|||||||||||||||||||||
MAJ - CZERWIEC 2016 Artykuł w RUBBER REVIEW : "MARIS - technologia produkcji mieszanek gumowych na wytłaczarkach dwuślimakowych"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ - CZERWIEC 2016 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Kompandowanie elastomerów termoplastycznych TPE"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2016 NOWA LINIA DO R-PET NA MONTAŻU W UNION UNION rozpoczął montaż nowej linii do R-PET najnowszej generacji, której uruchomienie planowane jest na styczeń br. Nowa linia spełnia najbardziej wygórowane wymagania odnośnie jakości produktu dedykowanego na rynek opakowań. Linia została wyposażona w wytłaczarkę dwuślimakową współbieżną ZP 112 L/D 52 z poczwórnym odgazowaniem i jest zasilana 100% płatkami PET ze zbiórki odpadów konsumenckich i poprodukcyjnych. Zadaniem linii będzie produkcja folii o wysokiej jakości optycznej dedykowanej do przetwórstwa w procesie termoformowania. Grubość folii będzie regulowana w zakresie od 0.2 do 1.2 mm. Wydajność produkcji folii o szerokości użytecznej 1.700 mm wyniesie 1.500 kg/h. Więcej na temat Linii do PET firmy UNION: kliknij |
|||||||||||||||||||||
KWIECIEŃ 2016 KONFERENCJA FOLIOWA 2016 Razem z firmami UNION i ELECTRONIC SYSTEMS wzięliśmy udział tegorocznej edycji Konferencji Foliowej, która odbyła się 7 kwietnia 2016 w hotelu Sound Garden w Warszawie.
Prelekcje:
Oficjalna Strona Konferencji Foliowej: kliknij |
|||||||||||||||||||||
LUTY 2016 UNION dostarczył kolejną linię do produkcji płyt do termoformowania z ABS i HIPS+PS do produkcji lodówek dla grupy BEKO W styczniu br. UNION zakończył uruchomienie kolejnej linii do płyt do termoformowania z ABS i HIPS+PS do produkcji lodówek dostarczonej do grupy BEKO. Nowa linia produkuje płyty o szerokości użytecznej od 500 do 950 mm, grubości od 0.8 do 6 mm z wydajnością max. 600 kg/h dla ABS i 800 kg/h dla HIPS. Linia wyposażona jest w jednoślimakową wytłaczarkę główną TR150 z podwójnym odgazowaniem oraz jednoślimakową wytłaczarkę TR60 z pojedynczym odgazowaniem, pełniącą rolę koekstrudera. Linia jest przystosowana do produkcji płyt koekstrudowanych dwuwarstwowych A-B , gdzie warstwa zewnętrzna jest wykonana z materiału o dużej odporności na zarysowanie oraz wysokim i trwałym połysku. Płyty te są stosowane do produkcji termoformowanych wnętrz i drzwi lodówek i zamrażarek. Więcej informacji o liniach do płyt litych firmy UNION: kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ - LUTY 2016 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Ruszyła nowa linia testowa do produkcji mieszanek gumowych"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2015 W siedzibie firmy UNION we Włoszech są aktualnie uruchamiane dwie linie do wytłaczania w koekstruzji płyt kanalikowych z polipropylenu. Więcej na temat linii do produkcji płyt kanalikowych firmy UNION: kliknij |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2015 Artykuł w PLASTIC REVIEW : "Centrum technologiczne MARIS – źródłem sukcesu w kompandowaniu"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ - PAŹDZIERNIK 2015 Artykuł w CHEMICAL REVIEW : "Technologia MARIS – produkcja klejów na wytłaczarkach dwuślimakowych"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ 2015 W Niedzielę 22 września 2015 roku firma COMERIO ERCOLE obchodziła 130-lecia swojej działalności. COMERIO ERCOLE została założona w 1885 roku a pierwszy kalander do przetwórstwa gumy skonstruowała w 1919 roku. Więcej informacji o COMERIO ERCOLE: kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2015 TARGI PLAST 2015 W MEDIOLANIE dziękujemy za odwiedzenie stoisk reprezentowanych przez nas firm na tegoroczne targach PLAST 2015 Milano. Spotkania z Państwem są dla nas zawsze inspirujące i to dzięki nim możemy stale kształtować i rozwijać i udoskonalać ofertę naszej firmy. Już teraz zapraszamy na następną edycję PLAST, która wyjątkowo odbędzie się w 26-30 września 2017. Na tegorocznej wystawie prezentowaliśmy następujące nowości: COLMEC: COMERIO ERCOLE: ELECTRONIC SYSTEMS: FRIUL FILIERE: MARIS: PENTA: PLASMEC: | |||||||||||||||||||||
MARZEC - KWIECIEŃ 2015 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Nowoczesne systemy regulacji szczeliny międzywalcowej w walcarkach i kalandrach do gumy" - kliknij |
|||||||||||||||||||||
MARZEC 2015 VIII KONGRES PRZEMYSŁU GUMY I KAUCZUKÓW W POLSCE Szanowni Państwo! Firma IPM razem z firmami COLMEC i MARIS serdecznie dziękują za wzięcie udziału w VIII Kongresie Przemysłu Gumy I Kauczuków w Polsce. Cieszymy się, że wygłoszone prelekcje spotkały się z tak dużym zainteresowaniem specjalistów z branży gumowej. Dziękujemy Państwu za inspirujące pytania i ciekawe spotkania w kuluarach. Jesteśmy przekonani, że Kongres, który niezmiennie od wielu lat przyczynia się do rozwoju branży gumowej w Polsce, również tym razem przybliżył nas do kolejnych wspólnych realizacji ciekawych projektów technologicznych. Zapraszamy do odwiedzenia naszej strony internetowej gdzie zamieściliśmy materiały informacyjne na temat prezentowanych na Kongresie technologii:
Już teraz zapraszamy do wzięcia udziału w kolejnej edycji Kongresu Gumy I Kauczuków. | |||||||||||||||||||||
STYCZEŃ - LUTY 2015 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Przegląd systemów produkcji mieszanek gumowych" - kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ - LUTY 2015 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Proces dewulkanizacji gumy firmy MARIS" - kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2015 MARIS: INNOWACYJNA LINIA DO PRODUKCJI MIKROPOROWATEJ FOLII IZOLACYJNEJ NA SEPARATORY DO BATERII Firma MARIS, specjalista od niszowych i nowatorskich technologii compoundingu, uruchomiła specjalistyczną linię do wytłaczania mikroporowatej folii o grubości od 9 do 20 µm na bazie UHMWPE. Ta folia znajduje różne zastosowania, w tym w elektronice jako warstwa izolacyjna do produkcji baterii. W związku z tym łatwo sobie wyobrazić, jak wysokie wymagania musi spełniać odnośnie jednorodności grubości a przede wszystkim wielkości i rozdystrybuowania mikroporów. W tym celu polimer bazowy jest mieszany w compounderze (wytłaczarka dwuślimakowa współbieżna) z dużą ilością oleju. Na każdą z części wagowych polimeru przypadają aż cztery części wagowe oleju, który następnie usuwa się w późniejszym etapie procesu w celu uzyskania mikroporów. Aby uzyskać założone właściwości materiału niezbędne jest uzyskanie jak najlepszej dyspersji i homogeniczności rozkładu oleju w polimerze, które warunkują jednorodność właściwości produktu gotowego. Aby osiągnąć ten ważny rezultat compounder został wyposażony w specjalną strefę mieszającą, która przewiduje wprowadzenie i dystrybucję oleju poprzez zastosowanie pomp grawimetrycznych, niezbędnych do utrzymania stałej proporcji pomiędzy polimerem i olejem. Ponadto, w celu uzyskania najlepszej homogenizacji tych dwóch składników, został opracowany specjalny profil ślimaka, będącego sercem całego procesu. Firma MARIS, dzięki swoim naturalnym predyspozycjom do opracowywania nowych produktów i technologii, realizując tak nietypowy materiał, zajęła kolejną rynkową niszę produktów do specjalnych zastosowań. Więcej na temat firmy MARIS: kliknij |
|||||||||||||||||||||
GRUDZIEŃ 2014 FRIUL FILIERE: KOMPLETNA LINIA DO WYTŁACZANIA PROFILI DLA MOTORYZACJI Firma FRIUL FILIERE produkuje linie do wytłaczania profili uszczelek samochodowych, w tym koekstrudowanych, flokowanych i wzmacnianych wstawką metalową Linia produkcyjna posiada system sterowania pozwalający na nieustanną kontrolę procesu oraz monitoring wszystkich istotnych zmiennych procesowych w tym tak istotne dla zachowania niskich kosztów produkcji zużycie energii przez poszczególne maszyny. System sterowania przy tym posiada przyjazny dla użytkownika interfejs operatora który nie wymaga obecności operatorów o specjalnych kwalifikacjach. Dzięki możliwości zdalnego monitoringu linii wszystkie dane procesu mogą być na bieżąco kontrolowane przez specjalistów technologów i szefów produkcji z ich miejsca pracy. Więcej na ten temat: kliknij |
|||||||||||||||||||||
LISTOPAD 2014 FRIUL FILIERE: KOMPLETNA LINIA DO PRODUKCJI OŚCIEŻNIC Z FFC™ Firma FRIUL FILIERE zrealizowała kolejną dostawę kompletnej linii do FFC™ przeznaczoną do produkcji systemu ościeżnic. System ten dzięki wyjątkowym cechom FFC™, przede wszystkim doskonałej izolacyjności cieplnej znakomicie wpisuje się w potrzeby intensywnie rozwijającego się budownictwa ekologicznego i odpowiada wymaganiom energooszczędnych domów pasywnych. Połączenie struktury spienionego kompozytu napełnianego mączką drzewną oraz budowy komorowej profili pozwoliło na uzyskanie współczynnika U spełniającego z dużym zapasem obowiązujące aktualne standardy europejskie. Co jest nowego w nowym systemie? Więcej na ten temat: kliknij |
|||||||||||||||||||||
PAŹDZIERNIK 2014 Artykuł w RUBBER REVIEW : "ETP® – nowa technologia produkcji mat i płyt izolacyjnych z gumy z recyklingu opon"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ 2014 FRIUL FILIERE: INNOWACYJNY SYSTEM PREFABRYKOWANYCH DOMÓW DO SZYBKIEGO MONTAŻU Firma FRIUL FILIERE opracowała innowacyjny system tanich domów do szybkiego montażu bazujący na systemie profili wykonanym z materiałów odpadowych w tym z recyklingowych tworzyw sztucznych. System ten jest odpowiedzią na stale rosnące potrzeby socjalne i problem bezdomności. Co jest nowego w nowym systemie?
Więcej na ten temat: kliknij |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ 2014 Artykuł w COMPOSITES REVIEW : "Wytłaczane kompozyty spieniane FFC podbijają rynek WPC"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
SIERPIEŃ 2014 FRIUL FILIERE: TECHNOLOGIA WYTŁACZANIA PROFILI WZMACNIANYCH WŁÓKNEM SZKLANYM Firma FRIUL FILIERE, znana ze stosowania trudnych i unikalnych technologii ekstruzyjnych, należy do elity firm, które w swojej ofercie posiadają linie do wytłaczania profili z materiałów wzmacnianych włóknem szklanym. Technologia wytłaczania profili wzmacnianych włóknem szklanym jest bardzo wymagająca z wielu powodów. Podstawowy materiał osnowy którym z reguły jest poliamid PA6 lub PA66, jako tworzywo krystaliczne jest materiałem trudno przetwarzalnym w technologii wytłaczania. Jedną z przyczyn jest dość wąskie okno temperaturowe, w którym materiał ma odpowiednią płynność gwarantującą utrzymanie właściwego kształtu oraz konieczność stosowania specjalnych układów kalibrująco-chłodzących pozwalających na wytworzenie się struktury krystalicznej w materiale zapewniającej jego dużą wytrzymałość. Dodatkową trudność stanowi obecność ciętych włókien szklanych, które zmieniają właściwości reologiczne materiału. Włókna te ponadto muszą być tak przetwarzane by nie uległy dodatkowemu rozdrobnieniu w procesie uplastyczniania tworzywa. Obecność w materiale włókien szklanych dodatkowo wymaga zastosowania specjalnych materiałów na układ uplastyczniający oraz na narzędzia do wytłaczania. Więcej na ten temat: kliknij |
|||||||||||||||||||||
LIPIEC - SIERPIEŃ 2014 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Mieszanie i filtrowanie gumy w cyklu automatycznym"- kliknij |
|||||||||||||||||||||
LIPIEC 2014 TECHNOLOGIA ETP® PRZETWARZANIA GRANULATU GUMOWEGO Z RECYKLINGU OPON NA PANELE I MATY IZOLACYJNE Firma COMERIO ERCOLE opracowała i wdrożyła technologię ETP® polegającą na połączeniu termoplastycznej MATRYCY polimerowej (EVA lub PP) oraz WYPEŁNIACZA tj. granulatu gumowego pochodzącego z recyklingu opon, do produkcji płyt o różnej strukturze i powierzchni. Wyroby otrzymywane w oparciu technologię ETP® znajdują masowe zastosowanie w budownictwie, drogownictwie, budowie boisk sportowych i placów zabaw, rolnictwie, przemyśle samochodowym i innych. Za pomocą specjalnej wytłaczarki, granulat gumowy mieszany jest z osnową z materiału termoplastycznego i wytłaczany przez głowicę szczelinową gdzie następuje wstępne formowanie płyty. Ostateczną formę maty lub płyty nadaje kalander, który dzięki wymiennym walcom umożliwia nadawanie różnej struktury powierzchni po obu stronach produktu (gładka, rowkowana wzdłużnie, molet antypoślizgowy itp.). Gotowy produkt może być zwijany w rolki o dowolnej szerokości i długości lub cięty na płyty układane w stosy. Więcej na temat technologii ETP®: kliknij |
|||||||||||||||||||||
CZERWIEC 2014 NOWA LINIA DO WYTŁACZANIA WIĄZEK MIKRORUREK GRUBOŚCIENNYCH DO ŚWIATŁOWODÓW Firma FRIUL FILIERE dostarczyła ostatnio najnowszą i jednocześnie najszybszą na Świecie linię do wytłaczania wiązek mikrorurek grubościennych do budowy mikrokanalizacji światłowodowych. Profile tego typu stosowane są w rurze kanalizacji teletechnicznej, gdzie zamiast tradycyjnie pojedynczego kabla światłowodowego stosuje się pakiet mikrorurek, do których wprowadzane są światłowody. Dzięki zastosowaniu takiego pakietu otrzymuje się rozwiązania o zmniejszonych wymiarach, zwiększonej pojemności i wyższej elastyczności. Dodatkowo jest możliwość stopniowego dokładania mikrokabli w miarę zwiększania potrzeb. Zrealizowana przez FRIUL FILIERE linia jest wyposażona w oprzyrządowanie do produkcji wiązki ścisłej rurek grubościennych 7x14/10 mm (jak na zdjęciu). Na linii możliwe jest produkowanie również innych mikrorurek o pełnym typoszeregu wymiarów 5, 6, 7, 10, 12, 14, 16 mm stosowanych do budowy mikrokanalizacji. Heksagonalny płaszcz zewnętrzny oraz mikrorurki wykonane są z polietylenu wysokiej gęstości HDPE. Zarówno mikrorurki jak i płaszcz zewnętrzny posiadają silikonową koekstrudowaną wewnętrzną warstwę poślizgową stosowaną w celu zwiększenia zasięgu instalacyjnego. Mikrorurki mogą być łączone w wiązki o różnych kombinacjach ułożenia. Osiągnięta prędkość wytłaczania jest aktualnie najwyższą na Świecie, jaką udało się osiągnąć przy tego typu produkcji. Więcej na temat linii FRIUL FILIERE do produkcji mikrorurek: kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2014 INNOWACYJNE URZĄDZENIE DO DEPALETYZOWANIA GRANULATU W WORKACH Firma PENTA opracowała nowe urządzenia do depaletyzowania granulatu dostarczanego w workach 25 kg składowanych na paletach. Urządzenia umożliwia w zależności od potrzeb automatyczny rozładunek granulatu w workach z wydajnością do 400 worków na godzinę czyli 10.000 kg/h granulatu. Rolą operatora jest jedynie ustawienie w kolejce palet z granulatem przeznaczonym do depaletyzowania na taśmociągu załadowczym maszyny. Dale proces odbywa się automatycznie. Dla użytkowników nie wymagających aż tak dużych wydajności dostępna jest półautomatyczna wersja urządzenia o wydajności 5.000 kg. Nowe urządzenie cieszy się dużym zainteresowaniem ponieważ w wielu przypadkach dostawa granulatu w formie worków jest jedynym rozwiązaniem, czy to ze względu na korzystną cenę czy to ze względu na kraj pochodzenia i możliwości transportowe. Przeładunek dużej ilości granulatu zapakowanego w worki, przeznaczonego do zasilania np. wysokowydajnych linii do wytłaczania folii jest istotnym utrudnieniem i dodatkowym kosztem. Urządzenie firmy Penta rozwiązuje ten problem. Granulat oddzielany jest od worków z bardzo wysoką sprawnością bo sięgającą 99.90 %. Puste worki są automatycznie kompaktowane co umożliwia ich proste późniejsze zagospodarowanie. Więcej na temat firmy PENTA: kliknij |
|||||||||||||||||||||
MAJ 2014 NOWA TECHNOLOGIA PRODUKCJI OKIENNIC ZEWNĘTRZNYCH Firma FRIUL FILIERE opracowała unikalną technologię produkcji okiennic z profili wytłaczanych ze specjalnego technopolimeru GFRP (GLASS FIBER REINFORCED POLYMER), który jest materiałem o znacznie lepszych własnościach niż drewno czy PVC. Dzięki temu jest obecnie możliwe produkowanie okiennic zewnętrznych o znacznie wyższej jakości i trwałości niż z drewna czy PVC. Projekt jest realizowany na zasadzie dostawy pełnego pakietu zawierającego projekty okiennic, dostawę wszystkich maszyn i urządzeń, technologię produkcji oraz wszystkie potrzebne elementy do montażu okiennic. Oferta Friul Filiere może być szczególnie interesująca dla producentów okien, którzy chcieliby rozszerzyć sprzedaż swoich okien o okiennice zewnętrzne własnej produkcji. Dotyczy to w szczególności producentów, którzy eksportują swoje okna na rynki zachodniej i południowej Europy, gdzie zwyczajowo okna są wyposażane w okiennice. Posiadanie własnych systemów okiennic zewnętrznych wysokiej jakości to sposób na zwiększenie sprzedaży na wymagających rynkach Europy, ponieważ najczęściej zarówno okna jak i okiennice są dostarczane poprzez tę samą sieć sprzedaży. Więcej na temat linii FRIUL FILIERE do produkcji okiennic: kliknij |
|||||||||||||||||||||
KWIECIEŃ 2014 INNOWACYJNA TECHNOLOGIA PRODUKCJI FOLII SPIENIANEJ ZE 100% RECYKLOWANEGO PET Firma UNION, znana ze swoich innowacyjnych rozwiązań w dzianinie wytłaczanych folii kalandrowanych, opracowała innowacyjną technologię i zrealizowała kompletną instalację do produkcji folii spienianej semi-foamed PET. Folie tego typu używane są do produkcji lekkich opakowań termoformowanych. Linia wyposażona jest w dwie wytłaczarki dwuślimakowe współbieżne z potrójnym odgazowaniem, umożliwiające przetwarzanie materiału bazowego pochodzącego w 100% z recyklingu odpadów przemysłowych i konsumenckich. Innowacyjność rozwiązania UNION polega na możliwości wytłaczania dwukolorowej folii typu „side by side”. W odróżnieniu od tradycyjnej folii o poziomej strukturze warstw, w foliach „side by side” otrzymywane są folie o dwukolorowych pasach ułożonych obok siebie. Folia taka znajduje zastosowanie m.in. w procesie termoformowania i umożliwia uzyskanie produktu typu składane pudełko, gdzie pojemnik może być w jednym kolorze a pokrywka w innym kolorze, bez konieczności zgrzewania dwóch rodzajów folii. Produkowana folia może posiadać również tradycyjną strukturę trój-warstwową, gdzie warstwa wewnętrzna jest spieniona, natomiast warstwy zewnętrzne są wykonane z materiału litego i stanowią cienkościenną powłokę nadającą odpowiedni wygląd i właściwości użytkowe. Grubość folii w zależności od zastosowania może wynosić od 0,15 do 1,4 mm przy szerokości użytecznej 1000 mm. Gęstość folii spienianej wynosi 550 kg/m3. Wydajność produkcji do 1000 kg/h. Prace badawcze UNION zostały skoncentrowane przede wszystkim na otrzymaniu dostatecznie niskiej gęstości folii spienionej z recyklowanego PET, charakteryzującej się zmniejszoną wagą i jednocześnie wysoką wytrzymałością odpowiednią do zastosowań w przemyśle opakowaniowym. | |||||||||||||||||||||
MARZEC 2014 NAJNOWOCZEŚNIEJSZA NA ŚWIECIE LINIA DO PRODUKCJI MIESZANEK GUMOWYCH COLMEC skonstruował i dostarczył najnowszą wersję swojej linii do produkcji mieszanek gumowych. To obecnie najnowocześniejsza instalacja tego typu na świecie, która zastępuje tradycyjne walcarki i pozwala na w pełni automatyczną produkcję mieszanek gumowych. Nową linię tworzy zespół maszyn składający się z mieszalnika dwuślimakowego stożkowego CTM oraz wytłaczarki dwuślimakowej stożkowej CTE zaopatrzonej w pompę zębatą GP i filtr. Mieszanka jest podawana z Intermixera do CTM, gdzie następuje jej dalsze wymieszanie i obniżenie temperatury. Możliwe jest podawanie różnych dodatków (np. wulkanizujących) w CTM zamiast w Intermixerze. Następnie mieszanka przekazywana jest do wytłaczarki CTE. Mieszanka po przejściu przez pompę zębatą jest filtrowana i następnie przechodzi przez głowicę formującą pasy. Proces w CTM jest periodyczny natomiast pasy mieszanki w CTE są wytłaczane w sposób ciągły. COLMEC dostarcza pełną gamę wielkości tych maszyn o wydajnościach od 700 do 7.500 kg/h. Aktualnie ukończona linia jest średniej wielkości i posiada wydajność 3.500 kg/h. Dostawę linii poprzedziły liczne próby i badania nowej technologii, w czasie których przetworzono cały szereg różnych materiałów i receptur mieszanek. Próby te ostatecznie potwierdziły skuteczność nowej technologii, dzięki której otrzymuje się mieszanki o lepszej stabilnej jakości przy jednocześnie niższych kosztach produkcji w porównaniu z tradycyjnymi metodami z użyciem walcarek. Więcej na temat linii do mieszanek gumowych firmy COLMEC : kliknij |
|||||||||||||||||||||
STYCZEŃ 2014 SYSTEMY POMIAROWE I KONTROLI JAKOŚCI FOLII I PŁYT Z TWORZYW SZTUCZNYCH I GUMY Mamy przyjemność poinformować że od dnia 1 stycznia 2014 nasza firma reprezentuje w Polsce firmę ELECTRONIC SYSTEMS, która należy do światowych liderów produkujących systemy pomiarowe i systemy kontroli jakości stosowane w liniach do produkcji folii i płyt. Firma posiada w swym asortymencie bogatą gamę unikalnych urządzeń oraz rozwiązań technicznych m.in. jest wynalazcą i jedynym producentem na Świecie czujnika pneumatyczno-indukcyjnego do pomiaru grubości w opatentowanej technologii ESSAIR™. Czujnik ESSAIR™ działa w oparciu o wykrywanie zmian ciśnienia powietrza wydmuchiwanego przez specjalną dyszę pomiędzy czujnik a mierzony materiał. Technologia pneumatycznych czujników ESSAIR™ posiada następujące zalety:
Szczegóły na temat urządzeń pomiarowych i kontroli jakości ELECTRONIC SYSTEMS: |
|||||||||||||||||||||
WRZESIEŃ - PAŹDZIERNIK 2013 Artykuł w RUBBER REVIEW : "Nowoczesne technologie produkcji przewodów gumowych dla branży samochodowej" - kliknij |
|||||||||||||||||||||
Lipiec 2013 MARIS – CERUTTI: KOMPLETNE LINIE DO PRODUKCJI TAŚM SAMOPRZYLEPNYCH
Współpracujące ze sobą firmy MARIS i CERUTTI dokonały kolejnej realizacji kompletnej linii do produkcji taśm samoprzylepnych. Na linii możliwe jest powlekanie i laminowanie papieru, folii czy aluminium z użyciem większości rodzajów klejów na bazie m.in SIS, SIS/SBS, EVA, PA czy klejów reaktywnych PU. |
|||||||||||||||||||||
Styczeń 2013 COLMEC - linia do wytłaczania węży trójwarstwowych TRIPLEX Firma COLMEC skonstruowała nową linię o nazwie Triplex wyposażoną w trzy wytłaczarki oraz głowicę do koekstruzji 3-warstwowej do produkcji węży gumowych przeznaczonych głównie dla przemysłu motoryzacyjnego. Urządzenie zostało opracowane specjalnie w celu przezwyciężenia najbardziej typowych problemów, które zazwyczaj towarzyszą przy eksploatacji tego rodzaju węży: korozja wynikająca z agresywnego charakteru płynów transportowanych, szczelność i zapobieganie dyfuzji oparów, starzenie wynikające z wpływu czynników atmosferycznych. Trzy niezależne wytłaczarki posiadają średnice 90 i 70 mm, głowica natomiast umożliwia centrowanie trzech warstw materiału oraz doskonałe ich połączenie bez pęcherzyków powietrza. System kontroli wymiarów rury i grubości trzech warstw gumy jest w stanie zapewnić tolerancje rzędu 0,03 mm. Linia zawiera również urządzenie do chłodzenia, transportu, cięcia i wulkanizacji, natomiast automatyka opracowana do badania, rejestrowania i przechowywania w czasie rzeczywistym wszystkich parametrów ekstruzji, zapewnia wysoką jakość i powtarzalność procesu. Więcej na temat COLMEC : kliknij |
|||||||||||||||||||||
Sierpień 2012 FRIUL FILIERE – Rusza nowa internetowa strona dedykowana kompozytom FFC™
FFC™ (foam fiber composite) to ultralekki kompozyt utworzony z mieszaniny tworzywa termoplastycznego i odpadów, stosowany do produkcji profili. Dzięki temu możliwe jest zastosowanie kompozytu FFC™ w wielu sektorach przemysłu: budownictwie, meblarstwie, dekoratorstwie, drogownictwie itp. Oto niektóre z nich:
|
|||||||||||||||||||||
Kwiecień 2012 FRIUL FILIERE – Nowa kompaktowa linia do wytłaczania profili specjalnych Omega S EVO Firma FRIUL FILIERE SPA skonstruowała nową wersję linii do wytłaczania o nazwie Omega S EVO. Konstrukcja tej linii jest twórczym rozwinięciem koncepcji zastosowanej uprzednio w Omega S LINE, polegającej na tym, że wszystkie elementy linii tj. stół kalibrujący, odciąg, urządzenie tnące i stół odbiorczy zamontowane są na jednym suporcie i mogą być dowolnie wymieniane, w zależności od aktualnych potrzeb produkcyjnych. Podstawową zaletą Omega S EVO jest możliwość szybkiego i łatwego (system plug in and go) wprowadzania zmian konfiguracji i dostosowania linii do potrzeb wytłaczania konkretnych profili. Modułowa, bazująca na wspólnej ramie konstrukcja umożliwia szybką i łatwą wymianę zarówno stołów kalibrujących, gąsienic odciągu, urządzeń tnących i stołów odbiorczych odpowiednich do aktualnie wytłaczanych profili, jak i montaż dodatkowych urządzeń takich jak: urządzenia czyszczące i szczotkujące, zespoły drukujące UV, wykrojniki i perforatory, kalandry moletujące itp. Wszystkie urządzenia linii połączone są do wspólnej dla całej linii szafy elektrycznej. Linia jest sterowana za pomocą sterownika PLC Siemens wyposażonego w touch screen lub komputer. Linia posiada zwartą budowę, pozwalającą na znaczną oszczędność powierzchni produkcyjnej. Więcej na temat linii Omega S EVO: kliknij |
|||||||||||||||||||||
Grudzień 2011 FRIUL FILIERE–Open House technologia wytłaczania profili FFC™.W dniach 5, 6 i 7 grudnia 2011w siedzibie firmy Friul Filiere odbył się Open House, podczas którego, zaprezentowano najnowszą realizację linii do wytłaczania profili w technologii FFC™, pozwalającej na produkcję profili przy wykorzystaniu materiałów recyklowanych. Oprócz prezentacji pracy samej linii produkcyjnej, goście uczestniczyli w prezentacjach multimedialnych i wykładach na temat zarówno nowej technologii FFC™ jak i wielu innych specjalnych technologii wytłaczania, jakie oferuje firma Friul Filiere. W czasie trzydniowych prezentacji można było zobaczyć pracujące dwie linie do wytłaczania profili deski tarasowej specjalnie zaprojektowanej do produkcji w technologii FFC™. Dzięki doświadczeniu firmy Friul Filiere udało się połączyć w jednym procesie produkcyjnym kilka złożonych operacji: wytłaczanie kompozytu FFC™ w koekstruzji z twardym materiałem powłokowym, moletowanie na gorąco i malowanie powierzchni farbami utwardzanymi UV w celu uzyskania wiernej przestrzennej imitacji słojów drewna deski tarasowej. W imprezie wzięli udział goście z całego Świata. Byli obecni przedstawiciele wielu firm z Polski. *** Firma FRIUL FILIERE SPA opracowała i opatentowała innowacyjną technologię FFC™ (foam fiber composite), która umożliwia wytłaczanie profili z kompozytów na bazie PVC i materiałów recyklowanych. |
|||||||||||||||||||||
Aktualne realizacje: Październik 2011 PENTA - otwarcie nowej mieszalni PVC do profili okiennych. PENTA, producent mieszalni do PVC, uruchomił kompletną mieszalnię do Dry-Blendu w ramach budowy nowej fabryki produkcji profili okiennych przez PLASTIMET. Nowy obiekt to obecnie najnowocześniejsza tego typu instalacja w Polsce, współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego Programu Operacyjnego - Innowacyjna Gospodarka. Nowa mieszalnia firmy PENTA to instalacja średniej wielkości zaprojektowana tak aby zagwarantować wydajność produkcji Dry-Blendu odpowiadającą zapotrzebowaniu 5 wysokowydajnych linii do wytłaczania profili okiennych w koekstruzji. Projektanci instalacji postawili sobie za cel wybudować najnowocześniejszy obiekt w Polsce. W mieszalni zastosowano szereg innowacyjnych rozwiązań konstrukcyjnych: Dzięki czujnikom nowej konstrukcji, odpornym na działanie wibracji pochodzących od działania mieszalników i innych urządzeń linii, udało się znacznie zwiększyć dokładność wag w systemie naważania w stosunku do dotychczasowych standardów. Dodatkowo, dzięki specjalnie zaprojektowanemu systemowi transportu surowców do wag, praktycznie wyeliminowano problem pozostałości materiału w liniach przesyłowych, co ma istotny wpływ na dokładność naważania. Wszystko to po to aby zapewnić powtarzalną jakość mieszanki i wysoką jakość profili. W nowej mieszalni zainstalowano specjalny zespół mieszalników produkcji PLASMEC gwarantujący bezproblemowe przetwórstwo mieszanek ze stabilizatorami wapniowo cynkowymi. W instalacji transportu pneumatycznego zastosowano nowej konstrukcji filtry pulsacyjne. Dzięki wkładom filtrującym nowej koncepcji uzyskano poprawę skuteczności filtrowania i jednocześnie obniżenie kosztów eksploatacji filtrów. Stacje rozworkowujące mieszalni wyposażone są w specjalne akcesoria wspomagające transport surowców i poprawne opróżnienie stacji minimalizując ryzyko zawieszania się materiału. Każda ze stacji posiada system spulchniania materiału ze zwiększoną ilością fluidyzatorów, wibratory pneumatyczne oraz pneumatyczny płaszcz wewnętrzny wspomagający opadanie materiału. W części urządzeń przewidzianej do szczególnie kłopotliwych surowców jak np. biel tytanowa zastosowano wewnętrzne powłoki teflonowe oraz dodatkowe młotki pneumatyczne. Wszystko to po to aby Klient mógł stosować materiały o dowolnych, w tym nawet najtrudniejszych charakterystykach reologicznych. Cała instalacja jest skonstruowana zgodnie z wymaganiami norm anty-wybuchowych i posiada certyfikat ATEX. Więcej na temat mieszalni: Więcej na temat linii do produkcji profili okiennych: |
|||||||||||||||||||||
Marzec 2011 Nowa technologia produkcji kompozytów WPC Firma PLASMEC opracowała nową technologię przygotowywania surowców do produkcji kompozytów polimerowo-drewnianych WPC (Wood Plastic Composite) na bazie osnowy PVC,PE i PP. Do kompozytów na bazie PVC stosowane są systemymieszalników gorąco-zimnych COMBIMIXWOOD HC.Natomiast do kompozytów na bazie PP i PE stosuje się mieszalniki gorąco-zimne COMBIWOOD HW.
Więcej informacji na ten temat produkcji Dry-Blendu WPC znajdziesz tutaj. |
|||||||||||||||||||||
Listopad 2010 Linie do dewulkanizacji gumy Firma MARIS, która należy do światowych pionierów i liderów w produkcji kompletnych linii do compoundingu i przetwórstwa gumy, opracowała nową metodę dewulkanizacji gumy przy pomocy wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej. Wytłaczarka MARIS do dewulkanizacji gumy Nowa metoda termomechaniczna, jako jedyna metoda dewulkanizacji jest procesem ciągłym i wyłącznie termomechanicznym, który nie wymaga zastosowania żadnych dodatkowych środków chemicznych. Metoda polega na wywieraniu naprężeń mechanicznych wewnątrz makrocząsteczek gumy, co przy współudziale temperatury pozwala na selektywne przerywanie wiązań siarkowych i siarkowo węglowych w gumie i prowadzi do przywrócenia materiałowi właściwości plastomeru.
Cel dewulkanizacji: selektywne przerywanie wiązań sieciujących Dzięki precyzyjnemu doborowi parametrów procesu oraz specjalnie zaprojektowanej do dewulkanizacji geometrii ślimaków wytłaczarki możliwe jest precyzyjne regulowanie wielkości energii przekazywanej w procesie do materiału tak, aby doprowadzić do przerwania wiązań powstałych w procesie wulkanizacji i jednocześnie nie spowodować degradacji wiązań węglowych, podstawowych dla struktury gumy. W ten sposób można otrzymać materiał plastyczny posiadający właściwości gumy niezwulkanizowanej, który może być ponownie zawrócony do procesu produkcyjnego, jako surowiec o charakterystyce podobnej do nowej gumy. Materiał ten może zostać zastosowany, jako pełnowartościowy surowiec wtórny lub też, jako domieszka dla bardziej wymagających aplikacji. W ten sposób znacząco obniża się koszty zagospodarowania odpadów oraz koszty nowych surowców. |
|||||||||||||||||||||
Maj 2010 TECHNOLOGIA WYTŁACZANIA KOMPOZYTÓW FFC™ (foam fiber composite)Firma FRIUL FILIERE SPA została ponownie odznaczona medalem targów PLASTPOL. W tym roku za „nowatorską technologie FFC™ wytłaczania porującego kompozytów PVC z mączką drzewną”. W ostatnich latach dokonano wielu realizacji w zakresie wytłaczania kompozytów drewno-polimerowych (WPC). Jednak wiele z nich nie daje w pełni zadowalających rezultatów. Wprawdzie uzyskano dobre własności fizyczno-mechaniczne jednak znacznemu zwiększeniu uległ ciężar profili co w efekcie powoduje wzrost kosztów. FRIUL FILIERE SPA opracowała innowacyjną technologię alternatywną zwaną FFC™ (foam fiber composite), która eliminuje te niedogodności i umożliwia wytłaczanie kompozytów PVC-DREWNO o znacznie obniżonym ciężarze, dzięki procesowi spieniania z zamkniętymi komórkami. Ciekawym elementem tej technologii jest zastosowanie specjalnej wytłaczarki jednoślimakowej, która umożliwia wytłaczanie gotowego profilu bezpośrednio z dryblendu, bez przechodzenia przez fazę granulacji compoundu. Są to ekstrudery jednoślimakowe 28D z odgazowaniem, dozownik wolumetryczny i specjalny ślimak do plastyfikacji materiałów o niskiej gęstości. FRIUL FILIERE SPA wyposaża tę instalację w narzędzia do wytłaczania własnej produkcji, które stanowią serce tej technologii. Ponieważ szybkość wytłaczania kompozytów z włóknami drewnianymi jest dość ograniczona można stosować narzędzia nie tylko jednostrumieniowe ale również wielostrumieniowe, polecane przede wszystkim dla profili o wielkościach średnich i małych. Technologia FFC™ (foam fiber composite) została opatentowana na całym świecie i na targach PLASTPOL 2010 odbywa się jej światowa premiera. Polska została specjalnie wybrana na pierwszą światową prezentację FFC™ ponieważ posiada bardzo dobrze rozwinięty przemysł meblarski, produkcję drzwi i innych elementów budowlanych, a w tych obszarach jest najwięcej zastosowań dla technologii FFC™. |
|||||||||||||||||||||
Lipiec 2009 W ostatnich dniach lipca br. firma UNION w swojej fabryce pod Mediolanem dokonała prób nowej linii do wytłaczania folii PET do termoformowania, z wewnętrzną warstwą recyklowanego PET. Linia ta reprezentuje aktualnie najwyższy stan rozwoju w zakresie technologii wytłaczania folii PET i służy do transformacji recyklowanego PET w postaci płatków razem z nowym PET. PET po zmieleniu na płatki nie jest poddawany żadnemu procesowi przygotowawczemu (np. wygrzewanie) co pozwala na znaczne obniżenie kosztów i na osiągnięcie folii najwyższej jakości. Linia o długości całkowitej 30 metrów produkuje folię PET w układzie ABA lub AB z wydajnością 1200-1300 kg/h. Do warstwy B wytłaczanej w 100% z recyklowanego PET używany jest główny ekstruder dwuślimakowy współbieżny ze specjalnym systemem potrójnego odgazowania. Do warstwy A używany jest ekstruder jednoślimakowy. Pas foli z ekstrudera przekazywany jest do kalandra, gdzie przetwarzany jest na najwyższej klasy folię o szerokości 1250 mm i grubościach w zakresie od 120 do 1500 mikronów. Kalander posiada technologię CROSS-AXIS dla zagwarantowania równej grubości nawet dla najcieńszych folii. Na końcu linii ustawione są podwójne nawijarki do zwijania folii w rolki o średnicy do 1 m. Firma UNION osiągnęła wielki sukces w tego rodzaju liniach do PET po targach PLAST 2009 w Mediolanie dostarczając po targach 4 linie (głównie po 500 kg/h do południowej Ameryki) i obecnie dostarcza jeszcze jedną linię na 500 kg/h do kraju w Centralnej Europie. |
|||||||||||||||||||||
Linia do folii PET na próbach w firmie UNION |
|||||||||||||||||||||
Maj 2009 W maju br. firma FRIUL FILIERE dostarczyła najnowszą wersję drukarki PAINT X 400. Drukarki typu PaintX są produkowane przez firmę od wielu lat i są wykorzystywane do nadruku wielobarwnego farbami UV na płaskich profilach z tworzyw termoplastycznych. Maszyna ta pracuje zarówno w linii do wytłaczania profili jak i poza linią. Drukarki PAINTX zdobyły wielką popularność do nadruku obrzeży meblowych z PVC i ABS. W przypadku wytłaczania obrzeży metodą dwustrumieniową używana jest drukarka PAINTX 200, która pracuje w linii do wytłaczania. Natomiast drukarka PAINTX 400 pracuje poza linią i służy do nadruku jamborolek o szerokości do 400 mm, które to później są rozcinane na gotowe obrzeża o dowolnej szerokości. Najnowsza wersja drukarki PAINTX posiada nowe rozwiązania techniczne czyniąc to urządzenie jeszcze łatwiejszym w obsłudze w stosunku do poprzednich wersji. Maszyna idealnie współpracuje z reversem tj. urządzeniem do otrzymywania wysokiego połysku powierzchni drukowanych. Najnowsza wersja drukarki PAINTX400 została dostarczona w maju br. do nadruku jamborolek obrzeży meblowych z ABS do producenta we Włoszech. |
|||||||||||||||||||||
Drukarka Paint-X na próbach we FRIUL FILIERE |
|||||||||||||||||||||
Maj 2008 Po raz pierwszy zintegrowane linie do wytłaczania profili OMEGA S LINE zostały pokazane na targach K 2007, gdzie wzbudziły ogromne zainteresowanie. Również na PLASTPOLU 2008 cieszyły się dużym uznaniem i zostały odznaczone złotym medalem w klasie linii do wytłaczania. Linie te doskonale sprawdziły się w produkcji profili i w pełni potwierdziły swoje zalety:
OMEGA S LINE TO WYGODA PRACY PRZY ZNACZNYM ZMNIEJSZENIU KOSZTÓW EKSPLOATACJI ORAZ PRZY OSZCZĘDNOŚCI POWIERZCHNI PRODUKCYJNEJ. Więcej… |